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課程對象：

公司經(jīng)營管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長、工廠經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等

課程背景：

精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。

“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競爭中最重要的武器，但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產(chǎn)過程的改善。”

——美國麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長梭羅教授

精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。

課程收益：

◆ 通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運用

◆ 提升改善意識和改善能力

◆ 掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法

◆ 解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等

◆ 縮短生產(chǎn)周期時間、提升面積生產(chǎn)性…

課程大綱：

第一部分 精益思想篇

1、精益生產(chǎn)價值體系

◆ 精益生產(chǎn)的起源

◆ 精益生產(chǎn)的核心價值

◆ 中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙

2、精益生產(chǎn)推進體系與IE管理與改善的關(guān)系

◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的關(guān)系

◆ 生產(chǎn)方式革命里程碑

第二部分 精益意識篇

1、員工意識

◆ 改善給企業(yè)帶來的影響

◆ 改善的誤區(qū)

◆ 幫助員工擁抱變革

◆ 企業(yè)利潤及成本模式分析

2、浪費意識

◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費

◆ 識別并挖掘浪費

◆ 尋找浪費的4M方法；

◆ 消除浪費和零缺陷

※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析　

3、庫存意識

◆ 企業(yè)庫存的來源和危害

◆ 如何有效的消除庫存

4、效率意識

◆ 假效率與真效率

◆ 個別效率與整體效率

◆ 可動率與運轉(zhuǎn)率

5、全局意識

◆ 對整個制造流程進行分析

◆ 對單面流程進行分析的危害

◆ 不斷的改善

第三部分 生產(chǎn)體系改造篇（上）

1、流線化生產(chǎn)

◆ 流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬惡之源

◆ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異

◆ 流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟

◆ 流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則、要點

◆ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷

2、安定化生產(chǎn)

◆ 人員的安定

1）標準化作業(yè)

2）生產(chǎn)節(jié)拍

3）動作經(jīng)濟原則

◆ 設(shè)備的安定

1）可動率才重要

2）自主保全與零故障

◆ 品質(zhì)的安定

1) 品質(zhì)變異的來源

2）品質(zhì)的三不政策

3）零不良原則

4）客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標管理

5）品質(zhì)成本的管理

6）設(shè)計與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系

7）總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域

8）質(zhì)量成本改進模式與效應(yīng)

9）六西格瑪?shù)恼J識

10）全員質(zhì)量意識再造與控制

※演練：誰為質(zhì)量負責(zé)

◆ 物量的安定

1）經(jīng)濟批量不經(jīng)濟

2）快速切換的方法和原則

3）SMED的定義

4）快速切換的改善著眼點及思路

5）快速切換的實施法則

◆ 管理的安定

1）現(xiàn)場管理

2）如何形成現(xiàn)場改善自律機制

3）可視化管理--讓問題看得出來

4）多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團隊、教育與改善

第三部分 生產(chǎn)體系改造篇（下）

3、平穩(wěn)化生產(chǎn)

◆ 何為平穩(wěn)化生產(chǎn)

◆ 生產(chǎn)進度與生產(chǎn)能力不足的對策

◆ 生產(chǎn)計劃安排原則

◆ 生產(chǎn)排程的高明做法

◆ 依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準備

◆ 生產(chǎn)進度隨時掌控

◆ 在制品占用量分析

◆ 平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧

◆ 混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界

4、自動化(jidoka)生產(chǎn)

◆ 自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別

◆ 實現(xiàn)jidoka的三個手段

◆ jidoka的有效工具--按燈制度

◆ 快速處理問題系統(tǒng)

◆ 問題管理—5F法和刨根法

◆ 5Y分析

◆ 合理化四個步驟

◆ PDCA循環(huán)

◆ 均衡化生產(chǎn)

※ 案例分享

5、準時化生產(chǎn)(JIT)

◆ 準時化生產(chǎn)的特點

◆ 準時化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別

◆ 準時化生產(chǎn)方式(JIT)運用方法

◆ 如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍

◆ 生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法

◆ U型生產(chǎn)線與單件流

◆ 如何實施準時化生產(chǎn)

◆ 看板生產(chǎn)的條件

◆ 看板生產(chǎn)的規(guī)則

※ 案例練習(xí)：如何計算看板數(shù)量

第四部分 精益推行技法篇

◆ U型布局

◆ 流程式布局

◆ 多技能員工

◆ 作業(yè)標準化

◆ 5S管理

◆ 推行設(shè)備的TPM

◆ 目視管理

◆ 看板管理

◆ 全員質(zhì)量控制

◆ 防錯、防誤、防呆

◆ 快速換模

◆ IE工程

◆ 工序平衡

※ 案例分享

※ 精益生產(chǎn)模擬演練

第五部分 精益效率提升篇

◆ 高效率改善:意識改革

◆ 高效的硬件：生產(chǎn)系統(tǒng)布局

◆ 高效的運行準則：標準作業(yè)

◆ 高效基礎(chǔ)---時間研究

◆ 高效的支持保證：快速換模SMED

◆ 讓低效率無所遁形：作業(yè)測定

◆ 讓低效率無所遁形：目視管理方法

◆ 讓低效率無所遁形：動作分析

◆ 效率改善方法：MODAPS法

◆ 效率改善方法：動作經(jīng)濟原則

◆ 效率改善方法：單元化生產(chǎn)

◆ 效率改善方法：jidoka生產(chǎn)

◆ 效率改善方法：ECRS

◆ 效率改善方法：平衡生產(chǎn)線

※ 案例分享

※ 精益生產(chǎn)模擬演練

陳老師

中國制造型企業(yè)成本研究中心主任

深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任

香港企業(yè)家協(xié)會榮譽會員

國內(nèi)資深的企業(yè)運營系統(tǒng)改善專家，

精益生產(chǎn)專家、IE改善專家，實戰(zhàn)型生產(chǎn)管理顧問。

十幾年外資企業(yè)中高層實戰(zhàn)管理經(jīng)驗和資深的企業(yè)管理培訓(xùn)咨詢經(jīng)驗，曾先后參與多項重大生產(chǎn)現(xiàn)場改善項目和提案改善專案，主管過生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的以下部門：生產(chǎn)部門、品質(zhì)部門、銷售部門等，熟悉多種類型的生產(chǎn)制造管理，了解企業(yè)在各個階段的發(fā)展需求，并有實際解決經(jīng)驗，對跨國公司先進管理技術(shù)本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業(yè)生產(chǎn)運作流程和管理運作特點，對生產(chǎn)現(xiàn)場改善管理技術(shù)培訓(xùn)、工廠生產(chǎn)管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經(jīng)驗和管理心得。

陳老師 以實戰(zhàn)培訓(xùn)為導(dǎo)引，以實地輔導(dǎo)改善為主線（現(xiàn)場授課+實戰(zhàn)輔導(dǎo)）

特別注重培養(yǎng)學(xué)員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應(yīng)用為目的，以現(xiàn)場輔導(dǎo)為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領(lǐng)學(xué)員分析與總結(jié)管理工具背后的思維習(xí)慣。

為保證課程效果，老師將采取“課前現(xiàn)場調(diào)研—授課—優(yōu)秀企業(yè)掠影展示---情景模擬---示范---練習(xí)---作業(yè)---點評---現(xiàn)場輔導(dǎo)---后期跟蹤”的獨特育成模式。

迄今為止每次培訓(xùn)學(xué)員滿意度皆在90%以上，被多家企業(yè)譽為“高含金量”培訓(xùn)師。

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