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東芝（玳能科技的前身）于1985年推出了世界上第一臺膝上型電腦T1100，并在1989年推出了世界上第一臺筆記本電腦Dynabook J-3100 SS001。兩項劃時代的產品協助人們可以在任何地方出色的完成工作，并定義了當今的移動計算機市場。在這40年間Dynabook持續提供創新的產品和服務，并且融合最新的技術與設計，帶給消費者卓越的品質和可靠性。

玳能科技（杭州）有限公司2002年6月成立，原東芝旗下唯一自有的筆記本電腦生產基地，2018年10月起歸屬Sharp集團。全體員工本著“齊心協力、持續革新、精益求精”的企業精神，并以云計算和服務改變世界為長期目標，嚴守客戶第一的品質理念，致力于筆記本電腦的研發和生產。同時擁有自主開發的智慧能源管理系統，智能會議解決方案，智慧工廠解決方案等致力于品質改善/效率向上的Solution。

公司在制造過程革新方面成績斐然，得到了日本能率協會高度評價，獲得了該協會有名的“Good Factory獎”中的“制造流程革新獎”。

在筆記本電腦行業，玳能筆記本既服務于標準電腦產品市場，也為客戶提供定制化服務。但不變的是公司20多年來的卓越品質。作為有著行業最高水準下線合格率的公司，玳能科技是如何做到的，其精益改善又是如何實施的，有哪些可資借鑒的成功？本課程帶您一探究竟，希望能夠對您的管理工作帶來助益。

課程介紹：

精益思想如今在全世界的范圍內被企業廣泛推崇，精益理論和方法給企業帶來的巨大收益也讓大家有目共睹，然而還有相當一部分企業雖然實施了精益生產，卻收效甚微，他們在實施的過程中遇到很多困惑和迷茫，不知道如何把精益的方法和理念落實到實際的生產經營活動中去。

基于這些現象，本課程主要從實際案例出發，對精益思想方法和工具進行系統化的解析和深入淺出的闡釋不同企業該如何思考精益的推進，以及如何做好基礎準備，結合工廠現場優秀經驗進而生產運營各個環節及流程的存在的浪費和變異進行識別，并通過精益的規劃和設計進行消除，進而提升生產效率。課上將通過實際案例來介紹精益生產線設計的方法和系統工具，并現場研討學員在實際工作中面臨的難題，在課上提出解決思路。

課程目標

掌握精益生產的理念精髓并和實際工作相結合

加深了解消除浪費的方法和相關工具

掌握精益生產價值流程圖（VSM）的概念

掌握精益生產標準化作業的精髓

學習實施精益產線設計的主要方法

理解精益管理改善的實施路徑

參與實際案例分析

參訓對象

從事制造型企業的企業管理者：公司高管、廠長、生產經理、運營經理、生產主管/主任，工業工程師，工藝工程師等管理人員。

課程大綱

（第一天上午9:00-12:00）

1破冰

靈魂之問：為什么實施了很多年的精益，卻沒有本質的改變？

1.1團隊組建

1.2針對課程提出小組問題

2豐田生產方式概論

2.1危機面前豐田的思考

2.2豐田生產方式的奇跡與精益的誕生

課堂促動：降本和增效，效果并不相同！

2.3增值與浪費

課堂研討：識別浪費并嘗試改善，理解精益的核心理念

2.4基于流程的改善思考與精益突破

2.4.1從客戶端找到流程的目標

2.4.2組織流程穩定性的需要

2.4.3組織流程敏捷性的需要

2.5七大浪費

影像資料：識別視頻中的七大浪費

2.5.1兩種生產方式的差異

課堂練習：核算兩種生產方式成本差異，并思考其影響

2.5.2辦公系統中的巨大浪費

2.6精益思想的五大原則

2.6.1價值

2.6.2價值流

2.6.3流動

2.6.4拉動

2.6.5盡善盡美

案例分享：強生醫療精益流程改善帶來巨大價值（含生產、物流、管理流程）

（第一天下午1:00-2:30）

玳能工廠介紹與車間參觀交流：

OEE改善：玳能的SMED實施、設備故障的事前預防

品質保證：AOI品質檢測和標準作業保證、小件倉庫的引導系統（物料防錯）

生產線設計：物料報警系統、Cell線和量產線

玳能的目視化：員工的成長路徑&改善提案和小組活動等

3豐田模式的三大典型模型

3.1豐田模式2001

3.1.1持續改善

3.1.2尊重員工

案例分享：打造基于信任的文化

3.2豐田4P模型與14項原則

3.2.1理念

3.2.2流程

3.2.3員工關系

3.2.4解決問題

3.3精益屋

4基于效能的改善思考（OPE和OEE問題）

課堂促動：人、設備、材料，誰最不能等？

4.1設備綜合效率（OEE）

4.1.13個分解指標與6大損失

4.1.26大損失詳解

4.1.36大損失改善思路及對策

工具分享：生產線工時改善分析表

4.2人員綜合效率（OPE）

4.2.1裝配線的效能改善

案例分享：3個層次的等待浪費改善與平衡率改善

（第二天上午9:00-12:00）

5基于質量零缺陷的改善思考

5.1質量不良的成本損失

5.1.1在財報中難以衡量的質量損失

5.1.2成本與質量曲線帶來的誤解

課堂促動：不良帶來的巨大成本損失核算

5.2錯誤的必然性及其影響

5.3實現零缺陷的四大原則（新鄉重夫）

5.4標準作業管理

5.4.1什么是標準作業？

5.4.2標準作業三要素

視頻案例：單件流與標準作業

5.4.3標準作業的6份表單

5.4.4標準作業的實施條件

5.5自働化與自工序完結

5.5.1從自働化到自工序完結

5.5.2標準作業是最好的防錯工具

5.5.3良品條件整備和良品條件遵守

案例分享：豐田的自工序完結實踐

案例分析：某公司的生產過程不良分析

6價值流分析和改善

6.1價值流圖的組成和作成

6.2價值流當前圖與未來圖

6.3價值流圖分析在精益生產中的作用

6.4如何改善價值流精益

6.4.1價值流改善的正確思考

6.4.2創建改善計劃的關注點

案例分享：某機械工廠的VSM未來圖

（第二天下午1:00-2:30）

玳能管理者分享公司精益推行路徑及改善案例

玳能管理者現場答疑

7精益生產線設計

7.1精益生產線設計的16大要素及其案例

7.1.1基于產品族設計

7.1.2單件流功能設計

7.1.3設備與作業區相鄰近

7.1.4產品從右向左流動

7.1.5……

8課程總結與答疑

陳老師

21年管理顧問職業經歷

特聘資深培訓講師/咨詢顧問

曾任職：知名韓企生產管理，民企500強精益變革負責人、公司副總經理，德資企業總經理

50+ 咨詢項目服務經驗。主導改善項目涉及：企業中基層管理、5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規劃、物流中心布局與管理優化

由咨詢進入培訓的實務型顧問，善于在風趣的培訓過程中融入企業實景案例，通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生

課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度

個人專長：

課程專長

卓越主管能力訓練

金牌班組長全技能提升

倉儲物流管理實務

IE分析與改善實務

精益降本改善實務

現場精細化管理改善

精益工廠布局與生產線設計

價值流分析與改善（VSM）

系列定制課程：SMED、POKAYOKE、SOP……

項目專長

5S與目視管理

生產績效提升

倉儲配送中心改善

配送中心布局規劃

精益標桿線設計

工廠精益布局規劃

學員評價：

老師與學員溝通及時，講解生動，對于感興趣的點講解得非常詳細，案例充分融入了學習要點。

——徐工集團學員反饋

生活和工作當中很少能遇到像陳老師這樣盡心盡力的老師了!

——上海自潤軸承學員反饋

課程案例和實際管理工作很類似，讓我重新認識了管理工作的本質，拓寬了知識面，學到不少有用的原理和工具。

——株洲中車學員反饋

講解詳細，清晰，課程中間會穿插一些經典案例，有助于加深學習印象！

——松下集團學員反饋

講解內容豐富，舉了很多接地氣的例子，代入感很強。

——西門子數控學員反饋

項目個案Ⅰ：

案例一：上海某日化生產知名企業5S改善項目（周期6個月）

項目背景：

該公司響應美國總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，公司高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動精益工廠的建設。

項目成就：

項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培養機會。

項目質量獲得客戶方美國總部認可。

與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。

項目個案Ⅱ：

案例二：某國企新型建材生產企業倉儲改善項目（周期5個月）

項目背景：

作為國有企業，公司在運營過程中發現倉儲庫存準確率的不足影響到了公司資產管理，其中尤以備品備件庫為甚。公司高層希望能夠通過倉儲管理的系統性優化提高倉儲管理，改善庫存準確率水平并提升倉儲物流效率。項目通過倉儲功能區及布局調整、進出存盤等管理制度的修訂、呆滯庫存分析、物料編碼規則的優化、儲位標識改善、現場目視化水平提升等手段，歷時5個月達成項目目標。

項目成就：

精簡物料編碼60.9%，改善物料編碼管理，使其符合唯一性原則。

通過盤點制度的優化及循環盤點手法的運用，改善盤點準確率及盤點效率。

挖掘并修復倉儲管理漏洞，從而進一步促進庫存準確率的提升。

項目個案Ⅲ：

案例三： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（周期1年）

項目背景：

公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目

項目成就：

完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上。

整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。

啟動庫存管理優化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

部分服務客戶（排名不分先后）：

大陸汽車電子、大眾聯合汽車、重慶海德世、水星海事、阿爾諾維根斯、布勒機械、上海電氣、上航發動機、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、飛派仕柔性包裝、通用電氣、霍尼韋爾、日立（中國）、精工電子、正泰新能源、通威太陽能、常州龐巴迪、八千代工業、通力電梯、中船重工、徐工集團、玉柴重工、達門船用設備、洛陽機車、合肥延鋒、中材玻纖院、YKK拉鏈、南昌地鐵、偉爾礦業、納恩博科技、株洲中車、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯亞制衣、特步集團、杭州雅馬哈、膳魔師、濟豐包裝、中國鋁業、衛崗乳業、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、克勞斯瑪菲、北控水務、港華清源華衍、克魯勃潤滑油、歐文斯科寧、威卡儀表、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、金杯電工、威高醫療、君實生物、加奇生物、萬華化學、樂斯福、金絲猴奶糖、茅臺酒業、五芳齋……

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