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課程介紹：

隨著世界格局的變化，市場消費發(fā)生著不斷變化，制造行業(yè)智能時代已經來臨。不管是商業(yè)模式、組織管理形式、生產管理模式都面臨著巨大的挑戰(zhàn)和變革。

中國改革開放四十年，前20年我們靠資源的消耗、環(huán)境污染、低技能的人口紅利已經消失，中國經濟正在向質量和創(chuàng)新轉型。中央“雙循環(huán)”概念的提出，國內工業(yè)面臨著新的挑戰(zhàn)和機遇。現代運營管理突破口在于企業(yè)精益運營生態(tài)圈效能的提升和成本的管控。企業(yè)管理生態(tài)圈的打造的突破口在于生產運營管理模式的轉變和智能工具的廣泛運用。

本課程立足于目前傳統(tǒng)制造業(yè)的管理現狀和現有的智能制造工具的結合，提出智能制造下的生產管理模式變革。“現場改善力“成為了企業(yè)的關鍵名詞，班組承載著智能化和數字化的落地，班組管理方式也面臨著前所未有的挑戰(zhàn)。

培訓對象：

班組長、車間領班/主管、技術員、備選干部等

課程收益：

在數字化、智能化時代下，班組長應該怎樣面對新問題；

智能時代下的生產管理變革新思路、工具、方法，班組建設1、2、3、4、5；

認識人性管理的本性，更科學的看待員工流失問題，為如何留住員工提供系統(tǒng)訓練；

充分認識到班組現場人、機、料、法、環(huán)、信息之間的關系，使生產更順暢，改變生產現場績效；

熟練掌握提升班組管理水平和班組管理改善的工具和方法；

通過性格測試了解管理人員思維特點，加強班組團隊建設與跨部門溝通能力；

理解掌握智能制造下的現場管理，提高現場效率；

課程大綱：

第一講：傳統(tǒng)管理意識向智能化、數字化管理轉變

一、智能制造企業(yè)生產管理模式構建

1. 精益生產運營思想

1）如何從運營的角度少投入多產出

2）如何從運營的角度加速資金的流程

2. 由效率轉換成效能的意識建立

3. 由管理轉變成經營的意識建立

4. 智能時代由成本控制思維向利潤增長思維轉變

5. 制造型企業(yè)在智能時代戰(zhàn)略、運營、車間、設備上的常用的數字化工具

6. 精準、精細、精益在生產管理中的運用

二、智能制造企業(yè)生產現場“6”化管理

1. 目視化是基礎

2. 人性化

3. 傻瓜化

4. 規(guī)范化

5. 動態(tài)化

6. 活性化

第二講：智能制造時代班組建設要求（1、2、3、4、5）

一、一個中心：以全員自主管理為中心

二、兩項基本：

1)以“標準作業(yè)”為基本

2)以“自主改善”為基本

三、三個方法：

1）以“KRA-關鍵結果領域”為方法

2）以“ORA-組織架構/職責/評估鑒定”為方法

3）以“OEC-全方位/任何時候/控制和清理”為方法:健全班組日清管理制度

案例：某公司日清控制表

四、四會人才與四會班組長

1）人才：專家、教練、榜樣、老師

2）班組長：會編程、會技術、會操作、會教導

五、建設“5”型班組

技能型、創(chuàng)新型、和諧型、管理型、效益型

第三講：智能制造時代班組長管事篇

一、智能制造與傳統(tǒng)精益生產

二、智能制造的現場浪費

1. 生產現場存在哪些浪費現象？

2. 生產現場浪費如何形成的？

3. 生產現場浪費有什么危害？

三、智能制造價值流程分析

1. 價值流程分析的原理

2、價值流程分析的結論

3. 如何作價值流程分析

案例：某集團價值流程分析

案例：巧用智能軟件優(yōu)化運營流程

四、精益準時化物流控制搭建

1. 拉動式計劃與推動式計劃

2. 生產能力均衡化

3. 生產計劃的“前生和后世”

4. 拉到式計劃與實施

案例分析：如何做拉動式計劃

案例：人生拉動式與事業(yè)成功

五、向智能設備要效益

視頻案例分析：波音怎么了？

1. 設備損失與自動化設備更新

2. 設備OEE與成本管理

案例分析：某公司OEE水平討論

3. 設備有效運轉率、設備完好率、設備故障率

4. 提升設備綜合使用效率的四種策略

5. 設備費用預算控制要點

案例互動：某公司設備管理分析

6. 自主保全智能設備

---日常自主保全改善

(1)日常保養(yǎng)八大招

(2)靜態(tài)的設備管理模式

案例：設備的檢查與點檢

案例：設備點檢的分類和內容

(3)自主保全管理四表的使用方法

案例：設備運行記錄表圖示

案例：設備自主保全記錄表

案例：設備維保異常反饋表

案例：設備易損備件管理表

第四講：智能制造時代班組長管人篇

一、用數字工具協(xié)助班組團隊建設

1. 神秘心理測試

2. 紅、黃、藍、綠四種性格解密

3. 四種性格優(yōu)勢和過當

4. 四種性格類型的人關注什么

5. 團隊建設中不同性格類型的人合理搭配

6. 在團隊建設過程中如何和這些人進行有效溝通

二、智能制造下班組長跨部門溝通解決之道

1. 道法一：創(chuàng)建共同目的，快速找到交點

案例討論：質量部如何與制造部溝通？

1）創(chuàng)建共同目的的方法：下歸類法、上歸類法、橫歸類法

2）情景練習：下歸類法，上歸類法，橫歸類法

2.道法二：模糊地帶要不要去管？如何去管？

案例討論：董事長的困惑

1）優(yōu)化責任體系

2）橫向溝通機制

3）跨部門溝通計劃

3.道法三：一個問題關系到幾個部門大家就會踢皮球，怎么辦？

視頻討論：理想之城

1)如何借力打力？

2)異議處理七步法：專業(yè)說服、利益點說服、針對問題點、用事實說話、找出證據、做給他看、改變其他部門的決策模式

3)協(xié)調五步法：了解情況、理清異議、提出建議、亮出證據、解決問題

三、智能制造下班組長向下溝通解決之道

1. 案例討論：這樣的小張怎么辦？

2. 向下溝通的五個雷區(qū)：

說的太少、先說再聽、聽而不聞、一心二用、唐突結論

3.向下溝通的三種心態(tài)：孩童式、家長式、成人式

4.向下溝通的四個技術：

---真誠地關心下屬

---有效布置工作任務（工作任務5遍交代法）

---激勵下屬去創(chuàng)造成功

---用批評促進下屬成長

5. 實例分析：六種向下溝通的典型類型和策略

1）如何面對部屬打小報告？

2）如何處理下屬的特別請求？

3）如何推行一項新政策？

4）如何處理部屬扭曲新政策？

5）如何面對固執(zhí)己見的部屬？

6）如何面對個性剛烈的部屬？

第五講、智造百年——贏在質量

一. 質量成本是企業(yè)最大的成本

案例：搖一搖的啟示

2. 質量運營成本構成與管控

質量管理智能化工具：RFID、SCADA

3. 標準化作業(yè)指導書是有生命的書

4. 如何制作傻瓜標準作業(yè)書

5. 如何教導現場員工做到一次性作對（互動練習）

二、問題解決-快速反應管理機制

討論：目前現場問題解決方式？問題解決為什么要快？

機制：交流會與解決會

二、快速反應過程

工具：快速反應看板

第一步：問題收集：過去24小時的重大問題

第二步：責任到人，防止問題再現

第三步：跟蹤反饋，周期性更新和回顧

第四步：關閉問題，總結經驗

演練：快速召開反應會議？

吳老師

25年生產管理實戰(zhàn)經驗

麻省理工大學+中山大學 雙MBA

六西格瑪/Red X（謝寧方法）認證

AACTP認證培訓師、NLP國際執(zhí)行師

現任：OCCHIO歐可優(yōu)燈具（德國獨資）| 中國運營總監(jiān)

曾任：SGD Pharma圣華玻璃（世界500強圣戈班集團子公司） | 中國區(qū)總監(jiān)

曾任：西班牙安通林（全球最大的汽車內飾件生產商之一） | 事業(yè)部總監(jiān)

曾任：Honeywell霍尼韋爾（世界500強企業(yè)） | 部門經理

30+個生產優(yōu)化項目：《德爾福派克電氣Kaizen精益生產項目》《安通林注塑車間控制優(yōu)化項目》《霍尼韋爾精益運營HOS系統(tǒng)推行項目》等

50+場授課輔導：服務青島海爾、廣州馬瑞利汽車電子、廣東順昌、佳皇實業(yè)等企業(yè)

擅長領域：生產管理、精益生產、現場問題分析解決、一線班組長管理、質量管理等

優(yōu)化/輔導項目經驗：

01-【曾主持多個重大精益產優(yōu)化項目】

>>東風日產汽車（陽光車型）閱讀燈按鈕破裂優(yōu)化，阻止因召回索賠導致的1500+萬元損失

——該車型上市后發(fā)生閱讀燈按鈕破裂市場投訴20+起，面臨汽車大量召回及索賠。通過緊急圍堵，及時防止召回發(fā)生；并運用過程審核、三現五原則等問題解決工具，永久解決問題

>>歐可優(yōu)燈具生產效率提升和成本優(yōu)化，實現生產效率提高15%

——燈具裝配車間因PCBA問題，導致平均每天20%的返工，嚴重影響生產效率。通過價值流分析、現場問題解決等的應用，實現降低報廢15%，降低返工率60+%，生產效率大幅提升

>>德國萊福海特供應商產品合格率優(yōu)化，成功提高產品合格率30%

——該企在遠東的65家生產供應商中，25家生產效率僅65%，15個產品合格率僅70%，屬于生產效率低下且質量嚴重不達標。通過成功推行過程審核VDA6.3和分層審核，優(yōu)化生產流程和價值流項目，提高共享生產效率25%，降低生產成本15%。

>>大眾汽車剎車片報廢成本優(yōu)化，降低生產報廢80%

——大眾汽車剎車片由于裂縫，造成報廢率平均達15%，通過全員生產維護TPM、實驗設計DOE和降本增效四大心法，成功將報廢率降低至3%

02-【曾輔導培訓10+家汽車零部件企業(yè)，成功通過車企體系評審】

浙江大明電子北京奔馳評審輔導，幫助該廠順利成為A級供應商

——通過培訓北京奔馳體系要求，優(yōu)化生產過程體系和實施VDA6.3過程審核，提高生產效率15%，降低質量不合格率12%，順利通過評審

浙江百康光電：通過學習比亞迪體系審核要求，成功推行質量工業(yè)化績效QIP體系，降低報廢30%，提高生產效率20%，優(yōu)化全面質量管理體系。——成功通過比亞迪供應商評審

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