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課程背景

企業間競爭已成為整個供應鏈的競爭已是不爭的現實，面對供應商管理 諸多因素中，供應商質量管理的任務是解決供應鏈上最主要的綜合風險 因素 ， 傳統的面向企業內部產品質量或品質系統的方法, 已經不能滿足 復雜多變的外部供應關系所要求的效率和效果,企業紛紛建立新的管理機構和專業團隊來應對新的需求 .

新的環境下供應商管理角色越來越多地由專門化的職能人員來承擔，一 個標志性的職能就是供應商質量管理工程師 -SQE 。 SQE 的應運而生已 經有數年了 ，目前企業對這一職位的需求在不斷增加。但是對于這一個 職位 ， 往往是只有要求 ， 沒有規范 ， 靠 SQE 的自主經驗以及和采購人 員 、 產品品質人員的共同協調,很多 SQE 的上崗是由以往的工作轉行,沒有接受過系統培訓。

事實上，供應商品質管理的內容涉及的知識不但包含質量管理自身的技 術 ， 還有供應鏈管理的知識 ， 項目管理的知識,它要求的是非常綜合的 能力,為此 ， 我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式 ， 結合咨詢師 豐富的工作經驗和研究的成果，以及最新的外部過程質量控制手段和供應鏈管理知識 ， 開發了這一個面向制造業 SQE 的專項課程。

課程對象

SQE ， 品質工程師/經理 、 IQC 來料檢驗主管 、體系工程師/主管 、采購 工程師/經理 、供應商輔導項目工程師/經理 、 研發經理 、 市場經理等。

課程收獲

1、 全面掌握最新的供應商質量管理系統構成；

2、理清供應商質量管理的系統路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現高度簡潔化和計劃性；

3、 掌握從供應商差異化能力開發到合格供應商認證的有效過程；

4、 系統學習供應商質量風險控制方法和工具 ， 切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容)；

5、 掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去；

6、 掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段；

7、基于供應鏈管理規則和供應風險控制規則，掌握供應商關系的靈活處理方法。

培訓形式

一、SQE角色認知與供應商質量管理發展

1、 SQE和供應商品質管理的角色和視角分析

2、 SQE幾種典型的職能劃分和歸屬

3、 消防員型 ， 檢驗員型 ， 審核員型，輔導員型,項目型

4、從SQE的不同職能看供應商質量管理的現狀和發展

5、不同公司的管理架構對供應商管理的影響

二、 供應商質量管理的關鍵背景知識

1、供應商質量管理的關鍵規則

2、公司供應鏈定位與規劃對供應商質量管理的潛在要求

3、供應鏈價值決定了供應商質量管理的模式

4、采購方與供應商之間的過程連接與傳遞

5、供應商質量管理與面向企業內部的質量管理有本質不同

6、 SQE的職能配備是根據上述規則決定的內容展開:

1） 公司供應鏈定位與規劃

2）質量對供應鏈價值的保證作用

3） 過程連接:供應鏈模式連接,供應鏈價值連接,產品生命期連接,質量過程傳遞

4 ） 面向供應商的質量管理要解決的關鍵問題

5 ）質量和交付的一體化

6 ）質量的傳遞作用和視角轉換

7 ） 采購方與供應商共同面對的核心質量問題分析

三、 先期質量風險控制產品審核

1、 風險的本質

2、 14種質量風險分析

3、質量風險對策與工具

4、 產品生命期質量水平定義和評(PPM與DPMO的應用)

5、先期質量風險預評價(結合PPAP和產品審核)

6、供應商產品質量水平預分析

7、 技術性的全檢

8、 源頭檢驗與OBA策略

9、 產品審核的方式方法和要素

10、 過程質量風險水平

11、 過程質量風險的先期限定

12、 結合過程審核的質量風險預測

四、 過程審核展開及重點要素

1、過程審核導圖(基于質量風險優先減少和過程建立,這是兩種不同的模式)

2、 FMEA的應用(缺陷發生源風險分析)

3、 過程三劍客有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業指導書的對應關系)

4、 防錯應用

5、 全檢,抽樣與免檢

6、 轉機換型監控的重要性

7、 在線過程審核與線外過程審核

8、 FTQ(FIRST TIME QUALITY)風險點分析

9、 MSA應用(檢驗站過濾能力,缺陷流出風險分析)

10、 SPC與過程能力指數應用

11、 8d方法與謝寧式DOE應用

五、 供應商差異化能力開發（預先能力 評估及篩選）

1、從需求分析到能力模型的傳遞性 2、供應商能力差異化的步驟展開,展開為分類 --分級 --管理循環 --能力模型 --信息收集 --評估的前期過程

3、 面向差異化能力的風險界定

4、 綜合供應能力模型

5、 什么是綜合供應能力評估

6、 綜合供應能力評估要素

六、 供應商品質協議

1、 采購合約結構

2、 聯合質量計劃

3、 采購合約的結構

4、供應商品質合約的制訂原則

5、 RMA程序的制訂

6、 采購規格（零件規格書） 的包含內容

7、外包模式和采購模式的不同

8、 聯合質量計劃：

1 ） 什么是聯合質量計劃。

2 ） 聯合質量計劃的意義。

3 ） 聯合質量計劃的構成。

4 ） 如何促進及指導供應商制訂聯合質量計劃？

5 ） 如何保證聯合質量計劃的有效性

七、 供應商質量管理 -系統質量評估（SQE的核心能力）

1、質量體系有效保證度的定義

2、質量體系與前述風險式審核對應關系

3、質量體系的相關風險要素和風險過程

4、 系統審核技巧(包含如何突破供應商的防范)

5、質量保證度審核技術要點

6、 系統偏差的預防

7、質量目標管理與改進機制

8、 可追溯性

9、質量告警機制與員工管理的結合

10 、 員工培訓與流動率控制

11 、 風險管理/中斷處理/商業持續性

12 、 現場文件與數據記錄

13、供應商的來料管控與子供應商的管理

八、 產品實現全過程的供應商質量管理（ SQE的未來— 聯合項目經理）

1、 聯合項目的新產品導入過程分析

2、項目管理和供應商管理的關系

3、先期產品品質計劃于供應商NPI過程的連接

4、供應商質量管理在產品實現過程中的不同階段的內容

5、將前述所有審核技術與供應商的

APQP過程結合應用(這部分是一 個綜合總結)

九、 供應商績效評價

1、供應商績效定義和評估 ：差異化評估 ， 動態評估

2、供應商績效評估方法

3、供應商績效指標體系設計

4、供應商計分卡

5、 基于物料生命期的供應商評價

6、 基于供應商開發周期的績效評價

7、激勵措施

十、 供應商關系管理

1、 正確靈活地理解合作伙伴關系

2、應鏈多級供應關系管理

3、供應商會議的組織和內容策劃

4、供應商檔案與數據管理

5、 建立有效的供應商輔導機制—提升供應商的執行力輔導什么 ， 怎樣輔導至關重要（給出解決方案）

6、處理質量 、 交期和服務水平之間的矛盾（技巧） 供應商人際關系靈活處理

7、 運用風險處理原則

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