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課程背景

無論您是首席執(zhí)行官、生產(chǎn)主管、制造商，設(shè)想一下：用什么方法可以使您的企業(yè)向挑剔的客戶提供快速頻繁交貨、品種繁多的產(chǎn)品，而且保質(zhì)保量；同時(shí)生產(chǎn)率在短短幾月內(nèi)能得到大幅提高、利潤還不斷增加，而令人頭痛的庫存和倉庫卻在不斷減少……這是神話嗎？

只要您的企業(yè)向精益企業(yè)轉(zhuǎn)化，就能實(shí)現(xiàn)所有這一切甚至更多的優(yōu)勢！

精益生產(chǎn)距離我們遠(yuǎn)嗎？豐田、戴爾、世界500強(qiáng)的大多數(shù)企業(yè)都在學(xué)習(xí)和應(yīng)用它。

改變心智是最困難的，但那是利潤與希望的所在！

精益生產(chǎn)系統(tǒng)，20世紀(jì)50年代后期誕生于日本豐田汽車公司，并在80年代得以發(fā)展完善。它被世界500強(qiáng)企業(yè)紛紛引進(jìn)實(shí)施。隨著微利時(shí)代的來臨,精益生產(chǎn)系統(tǒng)已經(jīng)成為企業(yè)贏取市場的關(guān)鍵策略。本課程以全面系統(tǒng)的理論和模擬訓(xùn)練相結(jié)合，學(xué)員不僅可以掌握生產(chǎn)管理中的前沿思維和技術(shù)并且通過實(shí)施這一現(xiàn)代最具有效率和競爭力的生產(chǎn)系統(tǒng)，達(dá)到生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，廢品減少30%，與工作有關(guān)的傷害減少50% 之目標(biāo)。

培訓(xùn)對象：

工廠總經(jīng)理、廠長、計(jì)劃經(jīng)理、主管及生產(chǎn)相關(guān)部門經(jīng)理、主管、工程師

課程大綱

一、精益生產(chǎn)系統(tǒng)

現(xiàn)代生產(chǎn)方式的演變

企業(yè)為什么要“精益化”

精益生產(chǎn)系統(tǒng)的特征

最佳精益實(shí)踐

工廠模擬：“成批與流動”

二、精益生產(chǎn)之基礎(chǔ)

消除7種浪費(fèi)

5S管理——工作場所安全 有序 干凈

看板管理—讓所有員工對公司一目了然

看板的種類和作用

多能工

問題解決工具

三、精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施

1.精益生產(chǎn)實(shí)施的前奏—生產(chǎn)中的價(jià)值流圖析

生產(chǎn)活動是否合理 企業(yè)資源是否充分利用

值流圖析—一套使管理“看見”物流、信息流的工具

現(xiàn)狀繪制分析

集中消除流程限制和減少制造時(shí)間

未來狀態(tài)規(guī)劃

行動計(jì)劃

2.生產(chǎn)線分析

運(yùn)轉(zhuǎn)分析――測時(shí)和工作抽樣

工序分析――工藝圖、流程圖、路線圖

作業(yè)分析――多動圖、人機(jī)圖

動作分析

3.流動單元設(shè)計(jì)--一個(gè)流

如何根據(jù)客戶需求計(jì)算需求節(jié)拍—TAKT TIME

生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)

生產(chǎn)線平衡的步驟

作業(yè)分割與合并—適用原則

平衡效率提高、損失的降低

網(wǎng)狀圖制作——作業(yè)編減表之制作

研討與演練

U型生產(chǎn)線與單件流

工作線速度與需求波動應(yīng)變

4.物料流動之改善要領(lǐng)

物料流動程序分析

物料流動活性分析

物料流動距離分析

物料流動落空分析

5.拉動系統(tǒng)

準(zhǔn)時(shí)物流系統(tǒng)

持續(xù)流和超市拉動系統(tǒng)，IPK和RPK

過程中看板，消耗填充看板

看板累計(jì)、集裝和路線

混流模式和平衡生產(chǎn)

模擬演練——拉動生產(chǎn)

四、精益生產(chǎn)運(yùn)行的保障

1. 整體設(shè)備效益

全面提高設(shè)備的有效運(yùn)轉(zhuǎn)和可靠性-TPM

2.快速換模換線技術(shù)

WHY SMED?

快速換線步驟

快速換模分析工具

快速換模工具——快速緊固件

模擬演練

實(shí)例研討

3.防錯(cuò)

什么是POKA？POKA的危害；

POKA-YOKE的起源和發(fā)展；

POKA-YOKE的十大原則；

POKA-YOKE裝置實(shí)例分析；

五、精益生產(chǎn)的實(shí)施戰(zhàn)略與績效度量

制造系統(tǒng)差距評估跟蹤指標(biāo)

準(zhǔn)時(shí)發(fā)貨 前置時(shí)間 RRPPM 生產(chǎn)率 庫存 COQ

精益生產(chǎn)的實(shí)施策略與時(shí)間框架

精益企業(yè)的標(biāo)志——世界級度量

饒老師

美國南加州大學(xué)（USC）訪問學(xué)者、國際認(rèn)證銀章培訓(xùn)講師、深圳市企業(yè)協(xié)會理事、深圳市中外企業(yè)家協(xié)會理事、深圳市企業(yè)協(xié)會咨詢專業(yè)委員會副主任、深圳市優(yōu)秀培訓(xùn)講師、深圳市十大金牌顧問。

饒中老師長期從事制造領(lǐng)域管理咨詢和培訓(xùn)，有超過20年制造業(yè)管理和技術(shù)經(jīng)驗(yàn)和多年的企業(yè)培訓(xùn)和咨詢經(jīng)驗(yàn)，在提高效率、降低成本方面有獨(dú)到的研究。

饒中老師知識淵博，授課風(fēng)格生動活潑，風(fēng)趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學(xué)員的互動演練，善于以實(shí)戰(zhàn)案例啟發(fā)學(xué)員，深受學(xué)員及培訓(xùn)管理者的好評。

饒中老師在培訓(xùn)和咨詢領(lǐng)域里有著驕人的經(jīng)歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦公開講座。曾經(jīng)為多家世界500強(qiáng)企業(yè)、著名外資企業(yè)和民營企業(yè)及大型的國企提供過工業(yè)工程（IE），精益生產(chǎn)、六西格瑪、運(yùn)營管理的內(nèi)訓(xùn)及咨詢，服務(wù)過的企業(yè)包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達(dá)、當(dāng)納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導(dǎo)、新大洲本田、鄭州日產(chǎn)、天津一汽、新華聯(lián)集團(tuán)、龍大集團(tuán)、東江集團(tuán)等。

饒老師不僅培訓(xùn)過1000余家企業(yè)，并進(jìn)廠輔導(dǎo)企業(yè)達(dá)200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達(dá)、ABB、施耐德電器、日產(chǎn)汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團(tuán)等知名企業(yè)。

輔導(dǎo)企業(yè)及輔導(dǎo)案例：

SANYO技研有限公司：通過半年的改善項(xiàng)目運(yùn)作，其機(jī)芯生產(chǎn)線人員由38人降低到31人，單機(jī)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)降低了21％，生產(chǎn)線的平衡效率由84％提升到91％，更重要的是，公司內(nèi)部項(xiàng)目小組通過半年的運(yùn)作，掌握了生產(chǎn)線布置和平衡的方法，掌握了用MODAPTS分析和設(shè)計(jì)作業(yè)方法和作業(yè)工時(shí)。

TCL集團(tuán)XX公司：其主要產(chǎn)品是液態(tài)和固態(tài)鋰離子充電電池。通過一年的輔導(dǎo)和改善，重新對生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行了布局，使其生產(chǎn)流程從2805米縮短到480米，單塊電芯的生產(chǎn)工時(shí)由176分鐘縮短到28分鐘，交貨周期由36天縮短到5天。由于改善成果顯著，客戶對顧問的工作十分滿意，并為顧問頒發(fā)了特別的獎勵。

東江集團(tuán)：一年間指導(dǎo)了11個(gè)項(xiàng)目小組全方位展開了IE改善活動，項(xiàng)目覆蓋工廠布局、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理系統(tǒng)建立、作業(yè)改善、防錯(cuò)、單元生產(chǎn)模式建立、快速換模換線等范圍。

南京德朔實(shí)業(yè)有限公司：指導(dǎo)其多條電動工具裝配線改善，裝配線人均效率提升了50％以上；指導(dǎo)其電機(jī)制造車間單元建立，效率提升30％以上。

擅長課程：《制造系統(tǒng)運(yùn)行模擬》、《生產(chǎn)效率倍增( IE基礎(chǔ))》、《流程及動作改善》、《單元生產(chǎn)方式和生產(chǎn)線平衡》、《提升效率的工裝夾具設(shè)計(jì)》、《防錯(cuò)法》、《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。

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在線報(bào)名：精益生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練(深圳)