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東芝（玳能科技的前身）于1985年推出了世界上第一臺膝上型電腦T1100，并在1989年推出了世界上第一臺筆記本電腦Dynabook J-3100 SS001。兩項劃時代的產(chǎn)品協(xié)助人們可以在任何地方出色的完成工作，并定義了當今的移動計算機市場。在這40年間Dynabook持續(xù)提供創(chuàng)新的產(chǎn)品和服務(wù)，并且融合最新的技術(shù)與設(shè)計，帶給消費者卓越的品質(zhì)和可靠性。

玳能科技（杭州）有限公司2002年6月成立，原東芝旗下唯一自有的筆記本電腦生產(chǎn)基地，2018年10月起歸屬Sharp集團。全體員工本著“齊心協(xié)力、持續(xù)革新、精益求精”的企業(yè)精神，并以云計算和服務(wù)改變世界為長期目標，嚴守客戶第一的品質(zhì)理念，致力于筆記本電腦的研發(fā)和生產(chǎn)。同時擁有自主開發(fā)的智慧能源管理系統(tǒng)，智能會議解決方案，智慧工廠解決方案等致力于品質(zhì)改善/效率向上的Solution。

公司在制造過程革新方面成績斐然，得到了日本能率協(xié)會高度評價，獲得了該協(xié)會有名的“Good Factory獎”中的“制造流程革新獎”。

在筆記本電腦行業(yè)，玳能筆記本既服務(wù)于標準電腦產(chǎn)品市場，也為客戶提供定制化服務(wù)。但不變的是公司20多年來的卓越品質(zhì)。作為有著行業(yè)最高水準下線合格率的公司，玳能科技是如何做到的，其精益改善又是如何實施的，有哪些可資借鑒的成功？本課程帶您一探究竟，希望能夠?qū)δ墓芾砉ぷ鲙碇妗?/p>

課程介紹：

精益思想如今在全世界的范圍內(nèi)被企業(yè)廣泛推崇，精益理論和方法給企業(yè)帶來的巨大收益也讓大家有目共睹，然而還有相當一部分企業(yè)雖然實施了精益生產(chǎn)，卻收效甚微，他們在實施的過程中遇到很多困惑和迷茫，不知道如何把精益的方法和理念落實到實際的生產(chǎn)經(jīng)營活動中去。

基于這些現(xiàn)象，本課程主要從實際案例出發(fā)，對精益思想方法和工具進行系統(tǒng)化的解析和深入淺出的闡釋不同企業(yè)該如何思考精益的推進，以及如何做好基礎(chǔ)準備，結(jié)合工廠現(xiàn)場優(yōu)秀經(jīng)驗進而生產(chǎn)運營各個環(huán)節(jié)及流程的存在的浪費和變異進行識別，并通過精益的規(guī)劃和設(shè)計進行消除，進而提升生產(chǎn)效率。課上將通過實際案例來介紹精益生產(chǎn)線設(shè)計的方法和系統(tǒng)工具，并現(xiàn)場研討學(xué)員在實際工作中面臨的難題，在課上提出解決思路。

課程目標

掌握精益生產(chǎn)的理念精髓并和實際工作相結(jié)合

加深了解消除浪費的方法和相關(guān)工具

掌握精益生產(chǎn)價值流程圖（VSM）的概念

掌握精益生產(chǎn)標準化作業(yè)的精髓

學(xué)習(xí)實施精益產(chǎn)線設(shè)計的主要方法

理解精益管理改善的實施路徑

參與實際案例分析

參訓(xùn)對象

從事制造型企業(yè)的企業(yè)管理者：公司高管、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、運營經(jīng)理、生產(chǎn)主管/主任，工業(yè)工程師，工藝工程師等管理人員。

課程大綱

（第一天上午9:00-12:00）

1破冰

靈魂之問：為什么實施了很多年的精益，卻沒有本質(zhì)的改變？

1.1團隊組建

1.2針對課程提出小組問題

2豐田生產(chǎn)方式概論

2.1危機面前豐田的思考

2.2豐田生產(chǎn)方式的奇跡與精益的誕生

課堂促動：降本和增效，效果并不相同！

2.3增值與浪費

課堂研討：識別浪費并嘗試改善，理解精益的核心理念

2.4基于流程的改善思考與精益突破

2.4.1從客戶端找到流程的目標

2.4.2組織流程穩(wěn)定性的需要

2.4.3組織流程敏捷性的需要

2.5七大浪費

影像資料：識別視頻中的七大浪費

2.5.1兩種生產(chǎn)方式的差異

課堂練習(xí)：核算兩種生產(chǎn)方式成本差異，并思考其影響

2.5.2辦公系統(tǒng)中的巨大浪費

2.6精益思想的五大原則

2.6.1價值

2.6.2價值流

2.6.3流動

2.6.4拉動

2.6.5盡善盡美

案例分享：強生醫(yī)療精益流程改善帶來巨大價值（含生產(chǎn)、物流、管理流程）

（第一天下午1:00-2:30）

玳能工廠介紹與車間參觀交流：

OEE改善：玳能的SMED實施、設(shè)備故障的事前預(yù)防

品質(zhì)保證：AOI品質(zhì)檢測和標準作業(yè)保證、小件倉庫的引導(dǎo)系統(tǒng)（物料防錯）

生產(chǎn)線設(shè)計：物料報警系統(tǒng)、Cell線和量產(chǎn)線

玳能的目視化：員工的成長路徑&改善提案和小組活動等

3豐田模式的三大典型模型

3.1豐田模式2001

3.1.1持續(xù)改善

3.1.2尊重員工

案例分享：打造基于信任的文化

3.2豐田4P模型與14項原則

3.2.1理念

3.2.2流程

3.2.3員工關(guān)系

3.2.4解決問題

3.3精益屋

4基于效能的改善思考（OPE和OEE問題）

課堂促動：人、設(shè)備、材料，誰最不能等？

4.1設(shè)備綜合效率（OEE）

4.1.13個分解指標與6大損失

4.1.26大損失詳解

4.1.36大損失改善思路及對策

工具分享：生產(chǎn)線工時改善分析表

4.2人員綜合效率（OPE）

4.2.1裝配線的效能改善

案例分享：3個層次的等待浪費改善與平衡率改善

（第二天上午9:00-12:00）

5基于質(zhì)量零缺陷的改善思考

5.1質(zhì)量不良的成本損失

5.1.1在財報中難以衡量的質(zhì)量損失

5.1.2成本與質(zhì)量曲線帶來的誤解

課堂促動：不良帶來的巨大成本損失核算

5.2錯誤的必然性及其影響

5.3實現(xiàn)零缺陷的四大原則（新鄉(xiāng)重夫）

5.4標準作業(yè)管理

5.4.1什么是標準作業(yè)？

5.4.2標準作業(yè)三要素

視頻案例：單件流與標準作業(yè)

5.4.3標準作業(yè)的6份表單

5.4.4標準作業(yè)的實施條件

5.5自働化與自工序完結(jié)

5.5.1從自働化到自工序完結(jié)

5.5.2標準作業(yè)是最好的防錯工具

5.5.3良品條件整備和良品條件遵守

案例分享：豐田的自工序完結(jié)實踐

案例分析：某公司的生產(chǎn)過程不良分析

6價值流分析和改善

6.1價值流圖的組成和作成

6.2價值流當前圖與未來圖

6.3價值流圖分析在精益生產(chǎn)中的作用

6.4如何改善價值流精益

6.4.1價值流改善的正確思考

6.4.2創(chuàng)建改善計劃的關(guān)注點

案例分享：某機械工廠的VSM未來圖

（第二天下午1:00-2:30）

玳能管理者分享公司精益推行路徑及改善案例

玳能管理者現(xiàn)場答疑

7精益生產(chǎn)線設(shè)計

7.1精益生產(chǎn)線設(shè)計的16大要素及其案例

7.1.1基于產(chǎn)品族設(shè)計

7.1.2單件流功能設(shè)計

7.1.3設(shè)備與作業(yè)區(qū)相鄰近

7.1.4產(chǎn)品從右向左流動

7.1.5……

8課程總結(jié)與答疑

陳老師

21年管理顧問職業(yè)經(jīng)歷

特聘資深培訓(xùn)講師/咨詢顧問

曾任職：知名韓企生產(chǎn)管理，民企500強精益變革負責(zé)人、公司副總經(jīng)理，德資企業(yè)總經(jīng)理

50+ 咨詢項目服務(wù)經(jīng)驗。主導(dǎo)改善項目涉及：企業(yè)中基層管理、5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化

由咨詢進入培訓(xùn)的實務(wù)型顧問，善于在風(fēng)趣的培訓(xùn)過程中融入企業(yè)實景案例，通過案例討論、課題練習(xí)、教學(xué)游戲、影像視頻等教學(xué)手法，打破學(xué)員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產(chǎn)生

課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度

個人專長：

課程專長

卓越主管能力訓(xùn)練

金牌班組長全技能提升

倉儲物流管理實務(wù)

IE分析與改善實務(wù)

精益降本改善實務(wù)

現(xiàn)場精細化管理改善

精益工廠布局與生產(chǎn)線設(shè)計

價值流分析與改善（VSM）

系列定制課程：SMED、POKAYOKE、SOP……

項目專長

5S與目視管理

生產(chǎn)績效提升

倉儲配送中心改善

配送中心布局規(guī)劃

精益標桿線設(shè)計

工廠精益布局規(guī)劃

學(xué)員評價：

老師與學(xué)員溝通及時，講解生動，對于感興趣的點講解得非常詳細，案例充分融入了學(xué)習(xí)要點。

——徐工集團學(xué)員反饋

生活和工作當中很少能遇到像陳老師這樣盡心盡力的老師了!

——上海自潤軸承學(xué)員反饋

課程案例和實際管理工作很類似，讓我重新認識了管理工作的本質(zhì)，拓寬了知識面，學(xué)到不少有用的原理和工具。

——株洲中車學(xué)員反饋

講解詳細，清晰，課程中間會穿插一些經(jīng)典案例，有助于加深學(xué)習(xí)印象！

——松下集團學(xué)員反饋

講解內(nèi)容豐富，舉了很多接地氣的例子，代入感很強。

——西門子數(shù)控學(xué)員反饋

項目個案Ⅰ：

案例一：上海某日化生產(chǎn)知名企業(yè)5S改善項目（周期6個月）

項目背景：

該公司響應(yīng)美國總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，公司高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動精益工廠的建設(shè)。

項目成就：

項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培養(yǎng)機會。

項目質(zhì)量獲得客戶方美國總部認可。

與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進精益生產(chǎn)。

項目個案Ⅱ：

案例二：某國企新型建材生產(chǎn)企業(yè)倉儲改善項目（周期5個月）

項目背景：

作為國有企業(yè)，公司在運營過程中發(fā)現(xiàn)倉儲庫存準確率的不足影響到了公司資產(chǎn)管理，其中尤以備品備件庫為甚。公司高層希望能夠通過倉儲管理的系統(tǒng)性優(yōu)化提高倉儲管理，改善庫存準確率水平并提升倉儲物流效率。項目通過倉儲功能區(qū)及布局調(diào)整、進出存盤等管理制度的修訂、呆滯庫存分析、物料編碼規(guī)則的優(yōu)化、儲位標識改善、現(xiàn)場目視化水平提升等手段，歷時5個月達成項目目標。

項目成就：

精簡物料編碼60.9%，改善物料編碼管理，使其符合唯一性原則。

通過盤點制度的優(yōu)化及循環(huán)盤點手法的運用，改善盤點準確率及盤點效率。

挖掘并修復(fù)倉儲管理漏洞，從而進一步促進庫存準確率的提升。

項目個案Ⅲ：

案例三： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（周期1年）

項目背景：

公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設(shè)備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目

項目成就：

完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上。

整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。

啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

部分服務(wù)客戶（排名不分先后）：

大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、水星海事、阿爾諾維根斯、布勒機械、上海電氣、上航發(fā)動機、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、飛派仕柔性包裝、通用電氣、霍尼韋爾、日立（中國）、精工電子、正泰新能源、通威太陽能、常州龐巴迪、八千代工業(yè)、通力電梯、中船重工、徐工集團、玉柴重工、達門船用設(shè)備、洛陽機車、合肥延鋒、中材玻纖院、YKK拉鏈、南昌地鐵、偉爾礦業(yè)、納恩博科技、株洲中車、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步集團、杭州雅馬哈、膳魔師、濟豐包裝、中國鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、克勞斯瑪菲、北控水務(wù)、港華清源華衍、克魯勃潤滑油、歐文斯科寧、威卡儀表、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、金杯電工、威高醫(yī)療、君實生物、加奇生物、萬華化學(xué)、樂斯福、金絲猴奶糖、茅臺酒業(yè)、五芳齋……

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