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課程概述

知道6S的企業很多，但推行6S滿意的企業并不多，現場管理改善意識高的企業日漸增多。如果您推行精益生產、品質改善、6SIGMA、JIT/LP、TPM、IE等項目阻力重重，不能勢如破竹，那不如從現場管理的基石--6S做起，它將會給您帶來意想不到的效果。

如果您的客戶認為您的企業在品質、效率、企業形象等上面還有較大的改善空間，那是因為您還沒有體會6S精髓，據經驗而得，一個未推行6S的企業，若有效推行6S，效率將可直升20% 。

您在推行6S過程中是否遇到以下問題：

推行前大家熱情高漲，推行時卻無從著手；

雖然很重視很努力，效果卻不明顯；

核心骨干很著急，員工卻并不熱心；

收拾一次很容易，長期維持卻很難；

從來沒有推行6S或參加6S培訓，怎樣才會讓員工快速領悟6S精髓？

大家對6S已經“免疫”，難于深化和提升……

課程工具

全面掌握實施6S的各類工具，如何持續和深化推行6S；

全面掌握企業推行6S活動的要領、方法、步驟、技巧；

如何建立6S管理系統，使企業管理全面規范化；

如何掌握6S管理系統，全面提升企業管理技巧；

如何有效執行6S管理標準，實現6S管理精確化；

如何監控6S管理系統，使6S管理運營正常化；

參加對象

公司6S推進負責人、經理、主管、線長、班長、領班、工段長、擔當、拉長等

課程大綱

第一部分：樹立正確的6S觀念和認知

a）“精益”是全球制造業的發展趨勢

b）環境變化給企業管理帶來的挑戰

c）一流工作現場管理體系

d）6S的起源與發展

e）6S能給我們帶來什么

互動分享：

我們的企業是否推行過現場6S管理？

為什么不能效果持續？

原因是什么？計劃？執行？激勵？

f）6S游戲體驗

第二部分：6S實施六大步驟

a)第一步—整理

整理的真實含義

整理的推進步驟、示例

區分必需品與非必需品的判定方法

整理階段的難點與應對

整理做不好導致問題

整理階段核心工具

紅牌作戰法

現場檢查法

定點攝影法

尋“寶”行動法

整理階段注意事項

互動分享：學員現場整理階段道具演練

b)第二步—整頓

整頓的真實含義

整頓的推進方法、重點、步驟、示例

整頓的核心三定：定位、定容、定量

整頓的核心三易：易見、易取、易還

不同區域的整頓推行

在制品整頓的推行

倉庫的整頓推行

辦公室的整頓推行

操作工具的整頓推行

目視管理—整頓的最高境界

目視化管理定義

目視化管理的目的

目視化管理的原則

目視化管理的作用

目視化管理的水準

目視化管理的分類

物品目視化管理

作業目視化管理

設備目視化管理

安全目視化管理

品質目視化管理

管理目視化看板

開展整頓工作前注意事項

整頓階段問題及應對

整頓標識標準

互動分享：學員現場整頓階段道具演練

c)第三步—清掃

清掃的真實含義

清掃的推進方法

確定清掃對象

確定清掃負責人

確定清掃方法

明確清掃工具

實施清掃點檢

清掃階段檢查方法

清掃階段步驟總結

互動分享：學員現場清掃階段道具演練

學員實戰：清掃標準表制定

d)第四步—清潔

清潔的真實含義

清潔的推進步驟

清潔實施的注意事項

檢查表的制定方法

檢查表使用注意事項

建全6S制度

推行6S檢查與獎懲公布

清潔階段推進總結

互動分享：學員現場清潔階段道具演練

學員實戰：6S檢查表制定

e)第五步—素養

素養的含義與目的

素養的推進形成過程

構筑明朗化的現場

推進職業素養的持續提升

全公司職業素養的“凍結”

建立公司員工職業素養手冊

f)第六步—安全

安全真實含義

推進安全工作目的

抓安全生產，從小處做起

排除一切安全隱患

制作安全標準作業指導書

推進安全文化建設

安全推進步驟總結

第三部分：制訂6S推行計劃及推行五大必要

a)制訂6S推進計劃

學員實戰：6S推行計劃制定

推行五大必要

M1:必要的執行和評價基準

M2:必要的宣傳和培訓

M3：必要的材料

M4：必要的激勵

M5:必要的管理者參與與監督

b）員工在6S中的義務和權限

c）眾多公司6S推進失敗原因匯總

d）成功推進6S的十帖強心劑

張老師

日本產業訓練協會TWI課程認證講師

飛利浦公司高級培訓師

飛利浦TL/GL/GM訓練營認證講師講師

國際培訓師認證課程中文導師

講師背景

張老師先后在好孩子、飛利浦擔任生產經理、精益生產現場改善項目負責人，10余年的生產制造工作經歷。在飛利浦工作的期間接受了系統的培訓與實踐，并獲得了TWI、TL/GL/GM（9天）訓練營講師相關的資格與認證。從生產到培訓的從業經歷讓張老師從一線到管理者積累了豐富的實戰經驗。張老師多年專注于班組項目領域，長期為客戶提供培訓與咨詢工作，2011年張老師聯合飛利浦、松下、日立等多家世界500強多名生產高管共同開發出一套現場管理的解決方案，該解決方案從“人員管理、績效管理持續改善”三個維度出發，切實從客戶現場實際出發，為多家企業解決了班組管理標準化、目視化的難題，有效提升了生產現場的執行效率，贏得了客戶的一致好評！

服務過的客戶

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