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【課程介紹】

經(jīng)濟低迷，企業(yè)面臨巨大成本壓力和降低成本的動力，如何降低成本成為企業(yè)最重要的思考。而企業(yè)采用的最簡單直接的方法是控制費用，導致的結果是不該花的錢省了，該花的錢也省了，以至為取得改進必要的投入沒有投、降低成本的收益沒取得，費用的控制還嚴重影響到員工士氣，結果成本沒有降低、元氣倒損傷不小。

有些只是關注的直接成本或局部成本，相應采取措施后總體成本可能會上升，運營問題相應增加。如何系統(tǒng)性、科學、從全局分析和控制成本，價值流分析是最佳的方法，在系統(tǒng)分析的基礎上精益生產(chǎn)提供對應的降低成本的方法。

同時價值流是系統(tǒng)性分析從原材料投入到成品產(chǎn)出，從訂單接收到發(fā)貨的整個過程的方法，幫助團隊看清楚整體流程并識別流程中的浪費和改善機會，并運用精益生產(chǎn)原則規(guī)劃設計未來狀態(tài)，制定精益推行愿景和目標，同時是促進企業(yè)達成精益推行共識的最有效方法之一，是系統(tǒng)性導入精益的關鍵步驟。

j價值流全面展現(xiàn)了成本結構和過程成本、損失，如何通過價值流分析、精益改善工具降低成本，

【引入契機】

企業(yè)推行精益過程中遭遇以下問題時的有效解決方案：

我們想改善，而且成本壓力巨大，但還不知道從哪里著手？

我們在改善，但沒有達到預期的目標？

我們想改善，但獲得的領導支持不夠？

我們在改善，但總覺得只是點的改善？

我們在爭論，用什么改善工具更合適？

我們想支持，但總看不清改善的思路？

【課程特色】

實踐訓練法，確保學員掌握技能，直接輸出結果，培訓模式采用互動小組討論+游戲模擬方式，確保培訓效果最大化。40%理論：通俗易懂的、系統(tǒng)的闡述理念、工具、方法的理論體系；60%實踐: 教授小組到工廠現(xiàn)場觀察流程、分析流程、找出問題和改進機會；指導小組實際運用工具、方法完成培訓課題，培訓結束產(chǎn)生收益；

【課程收益】

系統(tǒng)掌握價值流分析方法

全面分析和把握公司現(xiàn)狀流程問題

選擇改善項目并設定可行性目標

掌握每個項目的改善思路和步驟

制定改善計劃,促進團隊形成共識

參訓對象：

總經(jīng)理、廠長、部門經(jīng)理、生產(chǎn)、物流相關管理人員、精益專員等

【課程大綱】

一、成本的思考和困惑

1．傳統(tǒng)標準成本概念

2．標準成本法的問題

3．直接成本和間接成本

4．局部成本與總成本

5．傳統(tǒng)控制成本的方法和問題分享

6．精益過程成本改變

7．成本與價值流分析

二、價值流概述

1．價值流的定義

2．價值流的作用

3．價值流層級

二、繪制價值流現(xiàn)狀圖方法

1．繪制價值流準備

2．繪制價值流現(xiàn)狀圖八大步驟

3．價值流圖形工具介紹

三價值流現(xiàn)狀圖沙盤模擬練習

1．工廠運行沙盤模擬

2．繪制模擬工廠價值流現(xiàn)狀圖

3．分享模擬工廠價值流現(xiàn)狀圖

四、價值流選擇和準備

1．價值流選擇

2．產(chǎn)品族需求分析

3．節(jié)拍計算

4．流程觀察分工

五、現(xiàn)場流程觀察與七種浪費實踐

1．七大浪費

2．現(xiàn)場流程觀察

3．價值流數(shù)據(jù)收集

4．現(xiàn)場浪費識別

六、完成價值流現(xiàn)狀圖

1．繪制工廠實際價值流現(xiàn)狀圖

2．核算價值流關鍵指標

七、分享價值流現(xiàn)狀圖

1．小組分享價值流現(xiàn)狀圖

2．小組分享七種浪費

八、講解價值流未來圖方法

1．讓價值流動起來的五大原則

按顧客需求時間生產(chǎn)

盡量實現(xiàn)連續(xù)流－方法與步驟

在不能實現(xiàn)連續(xù)流出采用kanban拉動

顧客訂單只下到一道工序

在定拍工序之后采用均衡生產(chǎn)

其他改善考慮點

九、規(guī)劃模擬工廠價值流未來圖

1．按照精益改善原則設計模擬工廠價值流未來圖

2．按照規(guī)劃價值流運行模擬工廠

3．分享價值流改善心得

十、工廠實際流程改善討論

1．未來節(jié)拍定義

2．單件流改善區(qū)域討論

3．拉動改善區(qū)域討論

4．均衡排產(chǎn)方式討論

5．其它改進思路討論

十一、完成工廠價值流未來圖規(guī)劃

1．完成工廠價值流未來圖

2．設備未來狀態(tài)目標

3．對比KPI指標改善幅度

十二、分享價值流未來圖

1．小組價值流未來圖分享

2．問題討論

十三、價值流規(guī)劃案例分享

1．如何運用價值流規(guī)劃

2．價值流規(guī)劃案例分享

十四、成本因素和精益改善工具

1．從價值流分析看成本結構

2．精益工具與降低成本的對應關系

3．改善收益計算方法

十五、制定精益推進計劃

1．選擇改善項目

2．制定改善項目優(yōu)先次序

3．制定改善項目目標

4．識別改善困難點

5．制定改善對策

劉老師

曾任全球改善咨詢集團中國區(qū)顧問總監(jiān)、上海某咨詢有限公司項目總監(jiān)、摩托羅拉移動通信公司生產(chǎn)經(jīng)理、精益經(jīng)理、福特江鈴汽車股份公司、物流規(guī)劃工程師/精益項目經(jīng)理等職位；

講師經(jīng)歷及專長：

實戰(zhàn)派精益生產(chǎn)專家，十年精益生產(chǎn)推行實踐經(jīng)驗，先后在世界五百強企業(yè)福特江鈴汽車、摩托羅拉擔任物流、生產(chǎn)經(jīng)理、培訓師等職位，全面推動上述公司中國區(qū)精益生產(chǎn)實踐工作，在縮短周期、提高效率、降低庫存等方面取得卓越成就。赴日（豐田）學習TPS，并與頂級TPS顧問一起工作。

作為高級咨詢顧問，專注于精益生產(chǎn)的咨詢和研究，積極探索中國企業(yè)的精益變革之路。專注于對重大咨詢項目的整體控制和資源協(xié)調(diào)。他與那些注重結果，希望通過顧問服務提升生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的客戶緊密合作，并得到他們的高度評價。

歷任上海大知項目總監(jiān)，全球改善咨詢集團中國區(qū)顧問總監(jiān)，上海交大總裁班受邀講師，為數(shù)十家企業(yè)提供精益生產(chǎn)咨詢項目服務，為數(shù)百家客戶提供培訓服務，受訓學員超過萬人。

咨詢：秉承謙虛、務實的作風，深入了解客戶流程和文化特點，為客戶提供個性化、針對性精益生產(chǎn)解決方案，提倡“教練式”咨詢方式、“實踐性”培訓方式，在實踐中訓練和提升客戶團隊的精益技能，培訓客戶內(nèi)部能力和人才。

培訓：劉老師力求將精益變得簡單、通俗易懂，咨詢，劉老師力求實踐，啟發(fā)大家在實踐中找到答案。多年實踐經(jīng)驗總結，欣慰的是每次客戶的肯定和認可，“痛并快樂著”的精益之路，是劉老師一生的職業(yè)追求。

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