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課程介紹

面對(duì)激烈競(jìng)爭(zhēng)及少量多樣、快速變化的市場(chǎng)需求，傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式及水平式的機(jī)臺(tái)布置已無法滿足市場(chǎng)的需要。如何適時(shí)適量的生產(chǎn)，同時(shí)又能削減庫存、消除不必要的人力、時(shí)間及物料的浪費(fèi)己成為企業(yè)界急需解決的問題。

新生產(chǎn)技術(shù)流程優(yōu)化管理是針對(duì)上述問題，依據(jù)豐田生產(chǎn)方式改良而來，不僅能克服大批量生產(chǎn)方式及庫存問題，并能一眼看出作業(yè)線隱藏的弊端，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并予以流程優(yōu)化改善。新生產(chǎn)技術(shù)不單成為改造生產(chǎn)方式的現(xiàn)代武器，更是引導(dǎo)廿一世紀(jì)生產(chǎn)的利器。

本課程將帶領(lǐng)學(xué)員一起來學(xué)習(xí)一種全新生產(chǎn)技術(shù)，了解浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)、效率的認(rèn)識(shí)、流線化生產(chǎn)：流線化生產(chǎn)線、設(shè)備設(shè)計(jì)考慮之原則和人員的安定等多方面的內(nèi)容，通過理論結(jié)合案例地講解將為制造業(yè)全面推廣新生產(chǎn)技術(shù)，為企業(yè)提升勞動(dòng)生產(chǎn)率、降低不良率、減少庫存、縮短生產(chǎn)制程時(shí)間、節(jié)省生產(chǎn)空間和提高機(jī)器設(shè)備的可動(dòng)率。

本課程將為您一一破解現(xiàn)場(chǎng)管理之道，讓你突破瓶頸、優(yōu)化流程！

課程目標(biāo)

理解現(xiàn)代生產(chǎn)管理發(fā)展趨勢(shì)；

分析企業(yè)生產(chǎn)效率低下的原因，提高企業(yè)

內(nèi)部生產(chǎn)效率，增強(qiáng)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力；

增強(qiáng)企業(yè)及員工的增值意識(shí)與成本意識(shí)，

減少企業(yè)不必要成本支出；

增強(qiáng)企業(yè)及員工的問題意識(shí)與改善意識(shí)，

改善生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)品質(zhì)；

了解生產(chǎn)效率的衡量指標(biāo)，制定標(biāo)準(zhǔn)化生

產(chǎn)流程，提升企業(yè)績效水平。

課程對(duì)象

生產(chǎn)車間管理人員、生產(chǎn)計(jì)劃人員、生產(chǎn)調(diào)度、采購人員、工藝人員、倉庫主管、儲(chǔ)備干部等。

課程大綱

第一部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化的六個(gè)終極目標(biāo)

1、現(xiàn)代生產(chǎn)管理發(fā)展趨勢(shì)

2、多品種少批量的客戶要求的挑戰(zhàn)

3、生產(chǎn)效率與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力

4、增值意識(shí)與成本意識(shí)

5、問題意識(shí)與改善意識(shí)

6、生產(chǎn)效率的衡量指標(biāo)

第二部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之一效率突破

1、現(xiàn)場(chǎng)效率低下的十個(gè)拐點(diǎn)

2、提高勞動(dòng)效率的六個(gè)關(guān)鍵要素

3、效率提升四步法

4、現(xiàn)場(chǎng)妥善排程的方法

5、如何進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)切換

6、實(shí)現(xiàn)“零”切換的思路

7、如何縮短換模換線時(shí)間--快速換模換

線（SMED）

8、換模換線時(shí)間的---觸化（One Touch）

9、換摸換線作業(yè)中的浪費(fèi)

10、快速換線八步改善曲

11、快速換線改善小組組建

12、快速換線八步曲

13、快速換線的實(shí)例與技巧

14、機(jī)械加工生產(chǎn)線的快速換線及實(shí)例

第三部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之二成本縮減

1、現(xiàn)場(chǎng)必備的成本意識(shí)

2、現(xiàn)場(chǎng)總體成本分析

3、現(xiàn)場(chǎng)成本管理的六大步伐

4、現(xiàn)場(chǎng)降低成本的趨勢(shì)分析

5、降低成本的循環(huán)效應(yīng)

6、現(xiàn)場(chǎng)成本對(duì)象識(shí)別

7、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的隱型成本分析

8、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的顯型成本

9、如何從生產(chǎn)中控制成本

10、如何從現(xiàn)場(chǎng)中發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)

11、成本控制的三大方法

12、如何處理不良物料

13、消除生產(chǎn)系統(tǒng)損耗

第三部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之二成本縮減

14、消除生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)

a、不良品浪費(fèi)的精細(xì)化控制策略

b、過量生產(chǎn)浪費(fèi)精細(xì)化控制策略

c、加工浪費(fèi)精細(xì)化控制策略

d、搬運(yùn)浪費(fèi)精細(xì)化控制策略

e、庫存浪費(fèi)精細(xì)化控制策略

f、動(dòng)作浪費(fèi)精細(xì)化控制策略

g、等待浪費(fèi)精細(xì)化控制策略

15、缺貨浪費(fèi)精細(xì)化控制策略

16、現(xiàn)場(chǎng)目視化管理和防呆設(shè)計(jì)運(yùn)用

a、現(xiàn)場(chǎng)物品、設(shè)備、作業(yè)、安全、 質(zhì)量管理目視化

b、目視管理的工具

c、目視管理的水準(zhǔn)

d、現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化看板管理

e、看板方法與看板流動(dòng)

f、看板管理圖示

第四部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之三工藝再造

1、流程改善的四個(gè)原則

2、人員動(dòng)作的經(jīng)濟(jì)原則

3、提高人員稼動(dòng)率

4、提高設(shè)備稼動(dòng)率

5、提高流程稼動(dòng)率

6、人員定崗風(fēng)險(xiǎn)分析

7、人機(jī)有效配置

8、有效運(yùn)用IE七大工具進(jìn)行流程改善

9、IE七大手法改善案例分析

第五部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之四 提升工廠內(nèi)部物流效率

1、生產(chǎn)線設(shè)計(jì)與布局

2、工廠布局合理性分析與改善

3、生產(chǎn)線布置效率分析與改善

4、如何縮短物流搬運(yùn)的距離和時(shí)間

5、如何提高搬運(yùn)操作的活性指數(shù)

6、在制品控制---看板管理的應(yīng)用

第六部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之五 提升生產(chǎn)效率

1、流程 vs 過程

2、國內(nèi)企業(yè)五大現(xiàn)狀

3、企業(yè)成本項(xiàng)目分解

4、降低成本的循環(huán)效應(yīng)

5、成本對(duì)象識(shí)別

6、流程控制的12大成本法則

7、生產(chǎn)流程平衡原則

8、流程再造技術(shù)的三個(gè)核心要素

9、“一個(gè)流”的三大支柱點(diǎn)

10、生產(chǎn)線效率的認(rèn)識(shí)

11、真效率與假效率

12、個(gè)別效率與整體效率

13、加工流程再造模式

14、制造過程四大分析技術(shù)

15、流程再造成的12種方法

16、標(biāo)準(zhǔn)符號(hào)在流程中使用

17、制定流程分析表

18、不同加工類型生產(chǎn)線的作業(yè)配置原則

19、全工序自理作業(yè)方式

20、多品種自理作業(yè)方式

第七部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之六標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程探索

1、如何讓員工按標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2、生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化制定的十個(gè)步驟

3、案例分析：為什么標(biāo)準(zhǔn)化維持不久？

4、透過標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)定額創(chuàng)造

5、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理

6、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書之構(gòu)成要素

7、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的結(jié)構(gòu)與分析

8、工時(shí)定額的制定與寬放原則

9、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)定

10、MOD法制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

11、如何根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)進(jìn)行績效管理

12、現(xiàn)場(chǎng)抽樣與工作抽樣

13、如何從生產(chǎn)中控制成本

14、現(xiàn)場(chǎng)成本控制的三大方法

15、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的分析

第八部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之七4M1E流程改善

1、問題意識(shí)與問題誤區(qū)

2、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)如何發(fā)現(xiàn)問題

3、觀察3UMEMO的技巧

4、生產(chǎn)效率改善的基礎(chǔ)與改善方向

5、如何在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)問題

6、如何進(jìn)行程序分析與改善

7、如何提高人機(jī)利用效率

a、人機(jī)作業(yè)分析

b、一人多機(jī)作業(yè)分析

c、人一機(jī)作業(yè)組合干擾研究

d、作業(yè)者工作站分析

e、研討與演練

8、如何消除動(dòng)作浪費(fèi)

9、動(dòng)作分析的要領(lǐng)

10、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則之應(yīng)用

11、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備的六大顯形浪費(fèi)

12、設(shè)備綜合效率OEE分析與改進(jìn)

13、設(shè)備平均失效時(shí)間分析

14、設(shè)備平均修復(fù)時(shí)間分析

15、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備“0”故障五大對(duì)策

16、現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)能力計(jì)算

17、現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)計(jì)劃產(chǎn)能分析

18、現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)有效產(chǎn)能分析

19、現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)排期

20、生產(chǎn)基準(zhǔn)交貨期計(jì)劃

21、生產(chǎn)交期基準(zhǔn)日程表

22、生產(chǎn)制程分析與剖析

第九部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之八改善工具運(yùn)用

1、提高生產(chǎn)效率的基本原則

2、QCDSF法則及運(yùn)用實(shí)例

3、WHY-WHY提問法及運(yùn)用實(shí)例

4、ECRS原則及運(yùn)用實(shí)例

5、研討與演練

張老師

資歷背景：

•畢業(yè)于國內(nèi)知名大學(xué)

•后赴德國留學(xué)，并進(jìn)入德國Mannasman公司實(shí)踐，并接受其嚴(yán)格的專業(yè)培訓(xùn)。

•獲得德國ULM大學(xué)的碩士學(xué)位

在工業(yè)生產(chǎn)公司中有20年以上的實(shí)際操作經(jīng)驗(yàn)，負(fù)責(zé)戰(zhàn)略性規(guī)劃、生產(chǎn)、采購供應(yīng)鏈等各方面的工作。留學(xué)于德國，熟悉德國工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域。曾負(fù)責(zé)20余家中外企業(yè)管理咨詢項(xiàng)目，為多家知名企業(yè)進(jìn)行管理方面的專題研討會(huì)，公開課程及公司內(nèi)部培訓(xùn)。

作為廠長，張先生協(xié)調(diào)生產(chǎn)部門、物料部門及質(zhì)量控制，計(jì)劃等部門之間的各種問題，全面負(fù)責(zé)公司的每日生產(chǎn)運(yùn)作，提高生產(chǎn)效率。在生產(chǎn)領(lǐng)域積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)，就質(zhì)量控制和生產(chǎn)率的提高而言，張先生僅用1年的時(shí)間，將整個(gè)產(chǎn)品流程的累積一次通過率從50%提高到了80%，生產(chǎn)效率提高了近50%。在改善的過程中，大量運(yùn)用6Sigma的工具對(duì)流程進(jìn)行改善。

作為德資企業(yè)的總經(jīng)理，張先生完成一家公司從零到成長發(fā)展的全部過程， 對(duì)人力資源，供應(yīng)商管理，產(chǎn)品開發(fā)和國產(chǎn)化，質(zhì)量控制，問題的解決，生產(chǎn)流程的設(shè)計(jì)，成本控制和績效管理等方面都積累了相當(dāng)?shù)慕?jīng)驗(yàn)；

曾為近500多家國內(nèi)外知名企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)及相關(guān)技能的培訓(xùn)，其中有寶鋼集團(tuán)、上汽集團(tuán)、阿爾卡特、博世、唐納森、梅特勒-托利多、日立半導(dǎo)體、武漢蒂森克虜伯、赫比電子、飛利浦注塑、恩歐凱、先靈葆雅、紫江集團(tuán)、卜內(nèi)門、芬歐匯川紙業(yè)等知名企業(yè)，并受到公司的好評(píng)。

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在線報(bào)名：生產(chǎn)流程優(yōu)化與效率提升(廣州)