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課程背景：

在全球化競爭與產業升級的浪潮中，制造業正面臨前所未有的挑戰。人力成本攀升、原材料價格波動、客戶需求向多品種小批量轉型，加之智能制造技術的迭代，傳統粗放式生產管理模式已難以支撐企業持續盈利。效率成為企業生存與發展的核心競爭力，據行業數據顯示，高效企業產能可達低效企業的2-3倍，成本卻更低，效率差距直接決定市場份額與利潤空間。

然而，多數制造企業深陷效率困境。生產計劃層面，訂單頻繁變更、換產損耗高，設備利用率不足60%；現場管理粗放，物料搬運冗余、等待時間過長等七大浪費普遍存在，資源浪費率超30%；員工技能斷層，過度依賴“老師傅”經驗，標準化作業執行率不足70%；管理決策缺乏數據支撐，難以精準定位效率瓶頸。這些問題導致企業在成本控制、質量穩定與交付周期上頻頻失速，嚴重削弱市場競爭力。

本精益生產課程應運而生。課程以精益生產（Lean）和工業工程（IE）方法論為基石，融合全球標桿企業最佳實踐，構建覆蓋計劃優化、現場改善、人機協同、數字化監控的全鏈條效率提升體系。通過系統學習，幫助企業打破管理壁壘，消除浪費、優化流程、激活員工效能，實現從經驗驅動到數據驅動的管理轉型，最終提升設備綜合效率（OEE）、降低制造成本、縮短交付周期，在激烈的市場競爭中構建可持續的效率優勢。

課程收益：

1. 深度解析生產效率的核心本質，熟練掌握OEE和OPE的概念、計算方法及應用場景。學會通過精準的指標分析，敏銳識別生產過程中的潛在問題，擺脫依賴經驗判斷的工作模式，以專業的數據洞察為工作決策提供有力支撐，實現個人效率認知的全面升級。

2. 系統學習工時效率提升技巧以及OEE/OPE現場實施方法，結合標桿企業的實際案例，掌握換產流程優化和生產線平衡調整的實用策略。通過程序分析、時間研究和標準作業制定，學會識別并消除生產過程中的冗余環節，有效縮短生產周期、降低成本。熟練運用操作分析、動作經濟原則、SMED、LCIA等工具，減少工作中的浪費現象，提升生產線的靈活性和響應速度，增強個人在生產實踐中的問題解決能力。

3. 具備獨立設計線平衡率（LOB）和規劃生產單元布局的能力，掌握從前期規劃到后期標準化的完整設計流程。通過時間分析和標準作業管理，建立科學合理的工時體系，探索低成本自動化升級路徑，進一步提升自身在行業內的專業競爭力，成為具備持續改善思維和實踐能力的專業人才。

課程對象：

1. 企業的總經理、廠長

2. 生產總監/經理、質量總監/經理、生產工程/工藝部經理

3. 計劃與物料控制經理/主管、精益推進辦、生產主管、工程師、工業工程（IE）及工藝工程（PE）工程師等

課程方式：

課程講授65%+案例分析及小組研討20%+實操練習15%

課程大綱

破冰【開場問答】：

1. 您所在企業如何衡量效率，你覺得關鍵指標在不同場景的優先次序是什么

2. 設備效率與人員效率哪個更重要

3. 制造企業職能部門與制造部門效率如何衡量

第一講：效率基石：生產效率量化管理體系構建

一、生產效率認知

1. 生產的兩大指標

1）OEE

2）OPE

2. 提升生產效率的方法

工具：企業效率提升框架圖

1）意識革命

2）標工基礎建立

3）效率衡量標準構建

4）稼動率提升

5）操作效率提升

6）快速反應系統

7）省人化、少人化

視頻分析：人員作業效率如何提升

視頻分析：設備效率如何提升

二、生產效率的提升

1. 工時效率的應用

2. 生產現場如何推行OEE/OPE

3. 生產效率改善和提升方法

工具：改善提升框架圖

案例解析：瓶頸約束改善案例

案例解析：加工行業效率提升案例

案例解析：流程行業效率提升案例

案例解讀：推進開展計劃

三、LOB與生產單元設計

1. 生產單元及結構

1）生產單元的四個維度

——空間維度、轉變維度、組織維度、資源維度

3）作業單元的結構

——生產布局、線邊物料、產線平衡、工裝治具、員工訓練

2. LOB線平衡

提問：平衡率計算發表

3. 生產線平衡分析方法

1）識別瓶頸崗位

2）作業崗位工時測定

3）建立山積表

4）工時測定分析

5）生產線平衡分析的具體推進

a確定對象與范圍

b用作業分析把握現狀（作業步驟）

c測定各工程的凈時間（正常作業時間）

d制作線平衡表圖表

e計算平衡

f分析結果，制定改善方案

6）改善瓶頸崗位

課堂計算：根據以上產線數據，計算平衡率

練習與討論：怎么測量所需時間

游戲互動：LOB平衡游戲：紙牌接龍

4. B值、F值的定義與計算

視頻&案例解析：離散加工行業產線平衡率

案例解析：流程設備行業產線平衡率

5. 生產單元布局設計

1）傳統型布局

2）精益型布局

6. 產線布局的要點

1）使物料搬運成本最小化

2）空間的有效利用

3）勞動力的有效利用

4）消除瓶頸環節

5）便于信息溝通

視頻&案例解析：產線布局效率提升

7. 生產單元改良及標準化

視頻&案例解析：產線布局效率提升

第二講：生產效率提升核心——IE改善系統應用實踐

一、程序分析

1. 程序分析概述

2. 程序分析具體推進的三大模塊

1）工藝程序分析

2）流程程序分析

3）管理事務分析

二、時間分析（工時標準測定）

1. 時間研究概述

2. 時間研究方法

1）直接法：對作業直接測定的方法

2）合成法：利用已有資料進行推斷的方法

3. 時間研究的步驟

1）選擇：選擇需要研究的工作

2）記錄：記錄全部工作環境、作業方法和工作要素的有關資料

3）考查：考查全部記錄材料和細目

4）測定：選用適當的時間研究方法，測定各項作業的時間；標準工時的測定

互動練習：根據視頻測定標準工時

案例解析：時間分析

實操演練：工時測量

三、操作分析

1. 操作分析概述

2. 操作分析的具體實施三大模塊

1）人-機操作分析

視頻案例：企業人機分析視頻

2）聯合操作分析

3）雙手操作分析

案例解讀：雙手操作與手元化

四、動作分析

1. 動作經濟原則

2. 發現可優化動作

——利用動作品質點檢表尋找“浪費動作/單元

第三講：企業改善基石——標準作業應用實踐

一、標準化作業基礎認知

1. 標準化作業概述

標準作業小游戲：畫豬

2. 標準化作業實施的前提條件

3. 標準化作業三要素

1）節拍時間（Takt Time）和循環時間（Cycle Times）

2）作業順序：操作人員動作順序，好與壞對比案例

3）標準手持：標準在制品量設置，含案例與實戰演練

二、標準化作業實踐

1. 觀測時間：時間觀察表填寫案例

2. 制作工序能力票：工序能力表填寫案例

案例：產線標準作業動畫解讀

3. 設備周期分析

4. 制作作業組合票：作業組合票填寫案例

5. 制作標準作業票

三、標準作業的實施步驟

1. 確定節拍（TT、單個產品工序作業循環時間）

2. 計算工序能力，制作工序能力表

3. 編排標準作業組合票，確定作業順序

4. 確定工序間產品標準持有量

5. 制作標準作業票（現場產線案例）

6. 編制SOP（作業要領書與標準作業書，含現場填寫案例）

7. 平衡分析圖應用

四、標準作業主要工具

1. 時間觀測用紙、工序能力表

2. 標準作業組合票、標準作業票

3. 標準作業要領書、標準作業指導書（含編制作業指導書案例）

案例解讀：企業系統推進標準作業案例

案例解讀：日資企業標準作業

第四講：產線效率攻堅——SMED快速切換與LCIA低成本自働化實戰

一、SMED快速切換

1. 如何理解SMED

視頻解讀：快速切換生活中的應用

2. 傳統切換活動的十個步驟

1）機臺停機

2）舊產品零部件撤離現場

3）換模人員和工具準備

4）清潔機臺和模具

5）拆卸舊模具

6）搬運新模具及檢查保養

7）裝調新模具

8）通知前工序準備新零部件試產

9）搬運新零部件準備生產

10）運行調整

3. SMED的四大優點

1）靈活生產

2）快速交付

3）優良品質

4）高效生產

4. SMED的基本法則

1）事前準備

2）并行操作：指兩人以上共同切換作業

3）雙腳勿動：主要靠手，減少腳的走動、移動

4）使用專用的工夾夾具，一切從簡：提高效率

5）與“螺絲”不共戴天：擰螺絲費時間，可考慮用其它固定方法

6）縮短調整時間

5. 實施SMED的步驟

步驟一：現場觀察并記錄切換流程

步驟二：分析記錄的時間與浪費

步驟三：區分內部與外部切換活動

步驟四：分析切換動作與方法

步驟五：將內部作業轉為外部作業

步驟六：優化組合內外部作業順序（ECRS）

步驟七：試驗并改進新方法

步驟八：練習及實施完善后新操作標準

視頻&案例：SMED快速切換在不同行業的應用解析

現場討論發表：你所在公司，那些場景可以應用SMED快速切換技術

二、LCIA低成本自働化

1. 低成本自働化含義

2. 低成本自働化價值

視頻案例：LCIA產線應用解析（操作與物料）

視頻案例：Cannon佳能應用案例解析

3. 低成本自働化八大機構與八大動力

動畫案例：八大動力機構與中國傳統結構

4. 低成本自働化在不同行業的應用

現場討論發表：你所在公司，那些場景可以應用SMED快速切換技術

動畫案例：集團性公司全面推進LCIA改善策劃解讀

案例交流、總結：

1. 效率改善案例分享、交流、研討

2. 知識回顧、總結

賀老師

賀清潭 精益生產落地實戰專家

30年制造業全盤運營實踐履歷及成功經驗

由0到1成功組建兩家制造型工廠（年產值近億元）

中英文雙語教學

加拿大皇家商學院EMBA

國恒認證檢測（廣東）有限公司首席講師

曾任：立德電子（臺交所上市）生產部副理兼管理者代表

曾任：愛美達電子（紐交所上市跨國企業）品質部經理兼管理者代表

曾任：裕楊紙業（30年紙制品與包裝印刷資深制造企業） 執行副總

擅長領域：6S 現場管理落地、生產效率提升、全面質量管理與全員改善、TPM 設備全生命周期管理、精益管理體系構建及精益人才培養等

賀清潭老師擁有30年制造業全盤運營管理實戰經驗，精通大型臺資、美資企業及民營企業多元管理模式，是華為管理模式的深度實踐者與體系化傳播者，具備系統完整的商業講師知識結構、能獨立開發內外部培訓課程、大型公開課，是助力中小民營制造企業提質增效的成長教練，更是兼具頂層戰略視野、全鏈條落地能力與成熟授課賦能經驗的實戰派管理專家。

在企業經營與工廠操盤領域，具備從0到1全周期操盤實戰能力。自主創辦兩家制造工廠：一家短短四年實現年銷售額近億元，另一家已成長為華為指定二級供應商，深度參與華為多個復雜項目，每年為其研發交付多套高精密五金模具，行業口碑扎實。精通企業戰略運營、公司治理全維度診斷，能精準錨定經營痛點并輸出可落地方案；深諳財務經營邏輯，對經營數據與成本管控具備高度敏銳度，擅長從數據底層挖掘運營癥結，實現經營效益閉環提升。

在管理體系建設與組織賦能領域，老師精通全流程管理體系的策劃、導入與落地推行，可全程主導內部審核、客戶驗廠及第三方外部稽核全流程工作；擅長通過科學的績效分配機制，打造高執行力、高成長性的學習型團隊，擁有豐富成熟的企業變革管理實戰經驗；同時深度深耕企業管理的數據化、系統化、信息化建設，可拉通企業內部知識管理體系，全方位驅動公司整體績效提升。

主講課題

《卓越現場——企業6S推行及落地》

《智造時代---現場管理與生產效率提升》

《全面質量管理與全員品質改善意識提升》

《卓越基層管理——一線班組長能力系統提升》

《智造時代的工業利器——TPM設備全生命周期管理系統》

《智造時代——企業精益管理思維及企業精益人才育成體系構建》

部分咨詢案例

賀老師擁有30余年制造業理論加實踐經歷、能快速找到企業痛點且給出有效解決方案。已助力多家企業完成咨詢項目、改善輔導案例、企業培訓多批次，以下為服務過的行業代表性公司：

贛州市鵬之輝科技有限公司，民營高科技企業，咨詢周期6個月

核心動作：針對企業前期經營虧損、核心業務盈利乏力、運營效率偏低等核心痛點，提供全流程咨詢輔導，涵蓋經營策略優化、成本管控、核心業務梳理及團隊效能提升等模塊，通過精準診斷、方案落地及持續跟進，助力企業在3個月內成功扭虧為盈，實現經營效益的穩步提升，夯實企業可持續發展基礎。

東莞市鉅峰體育用品有限公司，民營高新技術企業，咨詢周期10-15天

核心動作：聚焦企業管理體系不完善、現場運營混亂、流程銜接不暢等問題，重點推進體系搭建與現場改善雙重工作，梳理優化現有管理流程，規范現場作業標準，解決生產、管理中的堵點難點，幫助企業建立標準化、規范化的運營模式，提升現場管理效率與體系運行效能，增強企業核心競爭力。

?東莞市千與五金制品有限公司：民營高新技術企業，咨詢周期20天

核心動作：開展《三體系輔導落地》項目，圍繞企業體系建設薄弱、制度落地困難、流程執行不到位等痛點，量身定制體系輔導方案。從三體系框架搭建、制度梳理、流程優化到落地執行、人員培訓，全流程手把手指導，確保體系內容貼合企業實際，在20天內完成體系落地，幫助企業實現管理規范化、流程標準化。

東莞市俊和橡塑科技有限公司：港資高新技術企業，咨詢周期9天

核心動作：針對企業短期經營痛點，開展精準化咨詢輔導，聚焦核心業務優化、生產流程精簡、成本管控等關鍵環節，通過快速診斷問題、制定針對性解決方案、現場落地指導，在短周期內幫助企業解決實際運營難題，提升運營效率，降低運營成本，實現短期經營目標的突破。

佛山市御騰環保科技有限公司：民營高新技術企業，咨詢周期10天

核心動作：結合企業環保行業特性，針對企業管理體系優化、核心業務升級、合規運營等需求，分階段提供咨詢服務，首次聚焦問題診斷與方案制定，二次聚焦方案落地與效果復盤，持續優化運營策略，幫助企業規范運營流程、提升核心業務能力，適配環保行業發展趨勢，增強企業市場競爭力。

部分經典案例

企業名稱：東莞市壹富塑膠五金科技有限公司

面臨問題：該企業需應對國內知名上市公司的客戶驗廠與體系評審，項目交付周期僅 8 天（含周六周日），需在時限內完成全體系合規文件搭建修訂、全廠區現場管理整改的雙重攻堅任務，時間緊、標準高、任務重。

實施動作：接到企業緊急需求后，賀老師立即組建專項攻堅組駐場，第一時間完成全體系文件合規性診斷、全廠區生產與管理場景的實地勘驗，精準鎖定整改缺口。隨即組織企業各部門核心負責人召開項目啟動會，明確整改目標、拆解專項任務、敲定時間節點，推動多部門協同聯動、多線任務并行推進，全程跟進督導整改進度，確保各項工作閉環落地。

改善結果：最終該企業在指定的時間內圓滿、高分通過客戶的全面系統的驗廠及評審要求，贏得該企業的高度認可和贊譽。

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