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課程背景：

可制造性可裝配性設計（DFMA）是企業越來越關注的方向，眾多企業提出了如下的問題：

1、如何在新產品項目（NPI）前期階段，由設計與工程部門的共同努力，充分考慮后續制造工藝的難度與風險，在早期階段就識別出制造障礙和問題，并且提前快速解決。

2、把產品前期開發和工藝優化相結合，形成一條順暢的通路，避免遺留問題到批量生產和交付階段。

3、為了達成上述兩項目標，需要一系列有效的技術方法作為支持。

4、如果設計階段已經結束，已經轉入量產，通過工藝本身的優化去解決因設計不成熟而帶來的制造問題。

5、在工程部門接手產品設計時，如何有效的評估設計，發現潛在問題和不易制造的部分，及時與設計部門溝通，改善相關設計。

本課程是面向上述問題的解決的，這不是一個理念宣傳的課程，而是系統化的技術方法課程，展開了DFMA所需要的技術、方法、分析工具，形成一套可以落地和執行的系統化的技術路徑，對企業的新產品全過程構成技術支持（例如初始階段、產品早期策劃階段、設計評審階段、制造工藝交接階段、樣件階段等）。

本課程面向綜合電氣型產品部件（包含結構件和電氣部件）

課程主要包含以下的內容：

1、DFMA作為一套技術路徑，它和新產品導入的關聯性與同步性

2、DFMA按流程展開步驟

3、產品和工藝系統分析組合方法

4、關鍵參數展開（這是形成設計與工藝相連接的最重要的一套方法）

5、穩健性（變異）分析方法

6、產品與過程變異分析與預防

7、裝配結構合理性分析方法

8、前期少樣本情況下快速問題分析與解決

9、面向局部可裝配性的結構分析與規范

10、工藝與制造可行性分析與評價

培訓對象：

研發部各層級人員，新產品項目管理部門，工藝部門和質量部門可以有針對性選擇參加---課程主要面向是研發部門

課程特點：

1、本課程采用開放式的模塊架構，內容并不限于大綱中的線索，還有分支技術模塊，在合適相應的時間組合進來，這些模塊都是可以針對公司實際產品的設計方法或工具，需要學員現場演練，這樣整個課程除了主要的內容外，還形成了一個設計方法工具箱。

2、本課程全程采用了老師在跨國公司成功項目經驗和研究成果，內容是一個完整的作業順序，構成一個中后期項目實際操作, 可以復制到不同的產品中,所有案例均為實際案例，而且案例非常豐富。

3、課程進行過程中，學員可以提出自己實際工作中的產品實例，以實踐課程中提供的工具和方法，效率非常高，不需要消耗大量課程時間

4、課程開展方式包含了全程的項目思路，學員要跟隨課程的進度完成產品優化任務。

5、課程中包含有多套獨家提供組合方法,不是其他類似內容的翻版，耳目一新，高效實用，氣氛愉快.

6、兩天時間里以電子產品和制程為主導，不包含復雜理論與數學知識，技術方法直接，上手即用，也沒有多余理念介紹。

7、課程內容新穎,技術工具、案例和實戰練習眾多,多處需要學員能打破常規思維和以往培訓經歷, 案例都是老師以往實際工作中和咨詢活動中的實際案例，涉及的行業產品均為大家熟知的熱門產品，課堂氛圍決不枯燥。

課程大綱：

第一部分前言 課程概述及技術導圖

1、DFMA的系統發展與構成

2、DFMA的目的與產品領域應用發展

3、DFMA的基本定義與范圍

4、DFMA沿APQP展開的技術導圖

5、DFMA對APQP流程的支持關系

6、電子電氣部分的DFMA與結構部分的差異

7、企業的心聲—DFMA具體可以采用的幾種技術路徑（形成規范做法）

8、企業現實需求—工藝部門在新品項目中與設計方協同工作

9、工藝部門對DFA和DFM的評估工作

除了DFMA的應用介紹之外，從工作角度為后續內容提供一個線索和指引

第二部分（首要重點） DFA的產品分析方法

1、綜合電氣部件與其他行業產品的DFMA差別

2、結構層次化合理分解

3、整機與局部（部件）結構的多種情況

4、裝配特征與制約

5、單元部件回歸整體裝配考量

6、規范結構與“非規范”設計之間的矛盾

7、電子電氣部分與結構裝配的協同考量

8、整機作為電子結構裝配的不同思維和要點

9、DFM與DFA的關系及反向影響

10潛在的制約性裝配環節

(例如自攻絲，線路，加膠)

11、建立針對具體機型的DFA評估項

本部分內容直達產品，包含多種實例內容和現場分析，

需要使用公司實際產品開展實戰演練

因隨機型不同，包含的內部單元有差異，具體機型的DFA需差別建立，所以課堂上學員需要學習“動態”建立DFA評估表

第三部分 DFMA工藝策劃及原則

1、DFA結構裝配性原則

2、DFA與DFM在裝配結構中的協同

3、十八項優化原則

4、分部件領域的裝配性原則

5、裝配結構合理性分析與評估工具

6、裝配結構優化方法---與設計部門結合

7、裝配動作單元分析

8、自動化裝配過程策劃

9、裝配工藝對裝配設計評估指標規范

這部分是對產品進行DFMA評估的規范性依據，對于非標分部件，需要自行建立內部規范

第四部分 （首要重點）產品內在系統分析技術及方法（DFA與DFM的橋梁）

1、DFMA系統化先期策劃

2、產品系統分析路徑

3、功能架構到結構分析（加工或裝配沖突識別）

4、單元型產品的界面—媒體分析法（裝配結構分解并特征化）

5、單一零件的多界面分析法

6、裝配合理性模型搭建

7、產品關鍵參數展開（關鍵特性、綜合特性）

8、建立產品特性與工藝過程特性的初步關聯

9、DFMA先期策劃模板

研發期間或樣本轉入工藝開發所需要的初期分析

實戰演練:現場可任意提出公司實際產品,小組根據課程給出的方法共同演練

第五部分（重點) 裝配結構與裝配過程的參數量化

1、裝配工藝過程的量化模型

2、裝配過程的量化難點與解決

3、摩托羅拉DFMA六步法

4、尺寸鏈構成與潛在公差分解

5、綜合性能與結構設計、裝配質量三者之間的制約關系

6、綜合性能相關的裝配點的多種情況

這部分是APQP要求中對DFM潛在要求項

第六部分（重點） DFMA與產品風險防范的關聯性

1、產品生命期技術風險的生成路徑

2、技術質量風險的方向與類別

3、技術風險控制與制造風險控制的連接

4、產品、過程、來料變異對裝配的影響

5、產品與過程變異預測與分析方法

6、產品、過程、來料變異對裝配的影響

7、DFMA對產品和過程穩健性的要求

8、產品與過程穩健性的原則

9、變異風險的量化模型（P-圖與表格型工具）

10、變異分析的靈活運用（例如樣本分析、早期問題測試與發現）

這部分是以上一章節為基礎的，目的是在設計前期通過直接針對產品特性的分析預測后續制造、使用過程中發生變異的方向并采取措施，變異既影響到產品質量又影響到總裝配

這部分是潛在針對新版VDA對DFM的要求的

第七部分 設計與工藝銜接的DFM工作：共同關注點DFM評估

1、DFM交接與評估

2、DFM檢查表的構成

3、工藝設備與設計聯合評估

4、不同加工工藝DFM評估案例

5、不同加工工藝DFM所使用的方法

6、針對實際產品進行DFM評估實戰

7、電子部分DFM評估的特殊性和工作內容

本部分以實際案例資料為主，可能包含，塑膠、五金、PCBA、SMT等不同技術內容

第八部分（重點）工藝協同優化

1、“可制造性差”的情況技術分析

2、潛在公差要求

3、綜合特性與加工特性關系

4、工藝協同優化的定義

5、如果設計已經移交，不能改動，工藝部門單獨的補償優化

6、底層防錯

7、輔助工藝補償手段

8、工藝優化創新思維---制造障礙與矛盾的突破

工藝部門與設計的接軌或補充優化

第九部分 DFMA可制造性分析報告

1、DFMA與新產品項目的伴隨輸出

2、可制造性分析的對象

3、幾種典型的加工對象工藝全程分析

4、制造工藝可行性分析的維度及內容

5、工藝可行性分析的內容

6、制造工藝可行性檢查表的內部轉化

7、前期制造可行性分析六個步驟與作業指引

8、工藝水平與過程能力預先評估

第九部分不是課程的核心內容，它是新品項目的一項輸出，是由APQP小組負責人跟進并整合的一個動態輸出，它與DFMA直接相關，是DFMA開展的過程記錄，因此作為課程的一個參考性內容。

課程總結與研討

1、互動答疑

2、課后實踐建議

丁老師

專家介紹：

丁老師

優秀實戰型講師，

供應鏈與質量管控資深專家，

深圳質量協會特聘企業評估專家,

西門子管理學院特聘講師,

北京信息工程學院質量與可靠性研究生客座導師，

結合SQE特訓的本課程是丁老師于九年前首創，經過成功運作和大量企業需求訪談及反饋基礎上的定期升級，已經優化成為獨特有效的課程體系。

工作經歷：

16 年汽車/電子行業工作經驗，先后在不同行業的大型國有企業和外資企業擔任過研發工程/項目/質量/供應鏈管理等方面的中高級管理職位，在企業管理和技術方面均有很深入的研究，在液壓，熱能工程方面的發明專利曾獲國家獎項，在零缺陷質量控制技術和可靠性工程方面有自己獨到的研究成果，且來源于實際企業經驗。

從業領域包括汽車制造，火車制造，石油設備及自動控制，汽車零部件，精密電子如LCD/PCBA，高端消費電子等，在跨國公司的產品項目、零缺陷質量控制、可靠性工程、供應鏈管理等方面有豐富的實踐經驗和成功案例。曾在公司美國和歐洲工廠接受DOE、精益生產與供應鏈管理訓練并用于公司在國內供應商中的管控與改進項目，取得顯著成果。

在不同企業中所負責的產品項目均處于較為特殊的供應鏈地位，因此在與汽車，電子行業的大客戶合作方面具有深厚的經驗基礎。

咨詢與培訓經歷：

9年咨詢培訓經歷，在全國各地為上百家知名企業培訓并咨詢關于采購/供應關系的改進，培養供應商管理團隊。其中包括幫助跨國公司在中國尋找、認證OEM/ODM供應商，并在后續交付過程中提供質量及持續性保證。

在面向供應鏈管理的咨詢活動中，獨家研究開發的供應鏈風險控制系統，綜合供應能力模式，為眾多客戶所采用，包括知名B2B電子采購網站的核心項目。

在綜合運用可靠性風險分析，缺陷分析，DOE試驗設計來達到產品和零部件高要求方面有獨到的研究，開發有獨特實用的產品可靠性與質量風險分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造現場，服務于制造現場。

典型服務顧客：

海爾，中國重型汽車集團卡車公司，中國重型汽車集團商用車公司，北方重工集團，珠海飛利浦小家電，聯想移動，美資怡得樂醫療器械，東風日產，美銳電子科技，北京松下電子元器件，Intel北京公司經銷商群體，西門子中國總部及各事業部，美的制冷，美的生活電器，美的廚房電器，博世，伊萊克斯北美電器，北汽福田，廈門金龍，西安聯合汽車電子，格力電器，九陽小家電，TCL集團,富士康，深圳華為，深圳中興，格蘭仕，KMC鏈業，科勒衛浴，美標衛浴，東方通信，OPPO移動，泰科電子，青島軟控股份，航盛汽車電子，南車株機，南車時代，CROSS筆業，海泰半導體，科士達集團，TDK， 埃普克斯，廣東發展銀行，北京九城科技，重慶力帆摩托，信利集團，林洋新能源，深圳航盛電子，邁柯維醫療設備， 延峰彼歐，中航商發，比亞迪集團，柳州五菱，神州數碼，許繼電器，北京沃奇數據，蘇爾壽泵業，深圳艾默生采購中心，美銳電子科技，德賽電池，立帆摩托，東菱電器集團，東芝復印機，深圳ITT，東莞柯尼卡/美能達，深圳三洋電機，延峰偉世通，深圳同洲電子，深圳金寶通電子，深圳金上晉等。

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