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課程背景：

在未來企業(yè)的發(fā)展中，企業(yè)只有競爭和淘汰，因為利潤會一直降低。經(jīng)營成本，是一場淘汰賽。如何對每一分錢成本追根究底？如何讓賺錢的部門成為利潤中心，花錢的部門成為成本控制中心和價值中心？如何讓企業(yè)不被淘汰出局確保企業(yè)永續(xù)經(jīng)營？那就是砍掉成本，消除浪費，獲取利潤。

當然每個企業(yè)都期望降低生產(chǎn)成本來滿足客戶需求，以適應(yīng)當今激烈競爭的微利時代。生產(chǎn)制造相關(guān)部門如何減少成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一。作為制造的相關(guān)人員只有掌握并運用先進的現(xiàn)場管理技術(shù)，通過建立全員、全方位、全過程的責(zé)任成本管理體系，才能持續(xù)降低生產(chǎn)成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。

本課程將企業(yè)戰(zhàn)略、競爭策略、企業(yè)文化、成本分析、流程改善、績效考核、財務(wù)管理、利潤中心、效率提升模式有機融合在一起，為企業(yè)中高層管理人員總結(jié)出一套工具化的成本壓縮模式，除此之外還會讓大家了解如何快速提高生產(chǎn)效率，快速保質(zhì)保量的準時交付。

課程收益：

熟悉企業(yè)成本構(gòu)成方式，樹立全員的成本控制意識及持續(xù)改善成本的目標；

掌握成本領(lǐng)先戰(zhàn)略的思路、方法，實現(xiàn)企業(yè)盈利能力的快速改善和提升；

了解“采購分開”的操作方法，削減材料購買成本與材料損耗成本；

掌握人工成本降低的策略和步驟，削減企業(yè)無效工時浪費和人力資源損耗；

運用作業(yè)成本分析、成本中心制度、預(yù)算制度實現(xiàn)企業(yè)成本的壓縮；

掌握發(fā)現(xiàn)財務(wù)報表后的成本管理，了解企業(yè)成本中心制度實施與操作程序；

了解提高生產(chǎn)效率的途徑、思路、工具、方法；

了解在提高生產(chǎn)效率的同事，如何兼顧到品質(zhì)改善，提升產(chǎn)品良率；

了解精益管理以及精益生產(chǎn)的管理思路與方法，識別生產(chǎn)過程中的7大浪費，消除浪費、節(jié)約成本、提高生產(chǎn)效率；

課程大綱：

第一單元：成本戰(zhàn)略對盈利能力的影響

微利時代企業(yè)競爭主題的改變和轉(zhuǎn)型

迎接戰(zhàn)略性降低成本的新時代

微利時代對制造型企業(yè)的巨大挑戰(zhàn)

中外企業(yè)盈利能力比較與分析

提高企業(yè)盈利的三個關(guān)鍵能力

企業(yè)常用的五種戰(zhàn)略對盈利的影響

成本領(lǐng)先戰(zhàn)略所獲得的競爭優(yōu)勢

產(chǎn)品五大黃金法則有效提升企業(yè)盈利

成本分析與控制對企業(yè)利潤的影響

案例:某企業(yè)利潤表剖析與改善策略

第二單元：研發(fā)成本的分析與控制

產(chǎn)品研發(fā)階段成本控制的重要性

產(chǎn)品研發(fā)過程中存在的問題

研發(fā)人員的注意事項及降低成本的方法

形成一套有效的成本企劃機制并運用

案例：三菱叉車設(shè)計改善成本案例

第三單元：采購與材料成本的分析與控制

采購成本評價與供應(yīng)商成本績效評價

案例:某日資企業(yè)全面采購成本分析

企業(yè)采購存在的四大 、三個層面與四個杠桿

采購審計制度實現(xiàn)采購成本快速削減

材料損耗成本的構(gòu)成與降低的途徑

案例:某臺資企業(yè)BOM不合理損耗的改善

問題:不合理消耗定額的源流控制策略

5.產(chǎn)品研發(fā)階段對降低材料成本的巨大貢獻

案例:VE價值工程降低產(chǎn)品純材料成本

第四單元：質(zhì)量成本的分析與控制

質(zhì)量成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績效指標

質(zhì)量預(yù)防成本與質(zhì)量總成本的關(guān)系

質(zhì)量成本的目標指標與結(jié)構(gòu)指標

案例:單位人工小時質(zhì)量故障成本改善

構(gòu)建ECR系統(tǒng)降低內(nèi)外質(zhì)量損失成本

PONC質(zhì)量成本的統(tǒng)計、分析與改善

質(zhì)量成本的可控成本與結(jié)果成本

利用預(yù)算控制與削減質(zhì)量損失成本

第五單元：人工成本的分析與控制

人工成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績效指標

人力資源成本控制的定義與內(nèi)涵

降低員工離職率減少無效人工成本

案例:某企業(yè)員工離職成本報告剖析

案例:某企業(yè)工作分析降低人工成本

分析:員工增值時間比分析看人力浪費

案例:某企業(yè)加班工時成本的削減

問題:無效加班工時的分析與改善策略

分析:人均工時產(chǎn)值考核制度的實施

降低人工成本對提升企業(yè)競爭力的作用

第六單元：成本控制活動的有效推行

建立以成本為核心的績效考核制度

成本考核數(shù)據(jù)來源的真實性和充分性

健全預(yù)算、標準、實際成本分析制度

敏銳發(fā)現(xiàn)財務(wù)報表后的成本管理問題

案例:某企業(yè)車間成本核算制度

有效利用財務(wù)手段幫助企業(yè)降本增效

降低企業(yè)成本項目推行的步驟

突破降低成本活動常見的阻力

活用“四大轉(zhuǎn)化”控制企業(yè)成本的策略

降低成本空間的挖掘方法

營造全員降低成本的企業(yè)境界

第七單元：生產(chǎn)效率提升的途徑

動作改善與提案改善

IE七大手法的運用

提案改善的三大工具

產(chǎn)線平衡與快速換線

Layout與線平衡表

快速換線作業(yè)規(guī)范

快速換線要點

異常工時與責(zé)任落

物流規(guī)劃與平面布局

設(shè)施布置的內(nèi)容與目標

布置的影響因素與物料產(chǎn)量分析

物流規(guī)劃與平面布局的原則

第八單元：生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升的方法

認識真、假效率

設(shè)備的可動率和運轉(zhuǎn)率

TPM-全員設(shè)備保養(yǎng)體制活動開展

認識工序設(shè)備的真實效率OEE

OEE的理解和計算練習(xí)

建立并應(yīng)用生產(chǎn)工序標準化

認識和區(qū)分標準化和非標準化作業(yè)

產(chǎn)距時間作業(yè)順序、在制品的標準化

實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡效率最大化

第九單元：精益管理的核心理念-消除浪費

精益生產(chǎn)的目標

浪費與增值

浪費的定義

增值與非增值

識別生產(chǎn)活動中的7大浪費

7大浪費之“首”:過量生產(chǎn)

7大浪費之“最”:多余動作

7大浪費之“淆”:庫存

7大浪費之“痛”:不合格品

7大浪費之“忙”:搬運

7大浪費之“閑”:等待

7大浪費之“偽”:過度加工

消除浪費的四個步驟

消除浪費的ECRS原則

消除浪費的主要工具簡介

準時化生產(chǎn)與拉動生產(chǎn)技術(shù)

動作分析技術(shù)及動作經(jīng)濟性原則

差錯預(yù)防與標準化作業(yè)

布局與路徑分析

人機協(xié)作分析，產(chǎn)線平衡技術(shù)

案例分析

王老師

現(xiàn)任：

深圳麟威咨詢 董事長

深圳華信咨詢 執(zhí)行總裁

中國著名精益管理專家

西安交通大學(xué) 管理學(xué)碩士

北京大學(xué)、清華大學(xué)、武漢大學(xué) MBA總裁班特聘講師

權(quán)威專業(yè)管理雜志《企業(yè)管理》及世界經(jīng)理人網(wǎng)站特約撰稿人

歷任：

世界500強企業(yè)富士康科技集團；

世界500強企業(yè)理光國際；

王忠良先生，在世界500強歷練十載，擁有20多年創(chuàng)新經(jīng)營經(jīng)驗，國內(nèi)首屈一指的創(chuàng)新經(jīng)營導(dǎo)師，一位有崇高使命感的企業(yè)家，他堅信制造強則中國強，管理改變中國，一心傳播經(jīng)營創(chuàng)新和精益管理思想，矢志幫助中國企業(yè)全面提升經(jīng)營管理水平……

王忠良先生雖身為麟威咨詢董事長、華信咨詢總裁，但是他始終堅持“現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實”的三現(xiàn)主義的管理理念，在咨詢服務(wù)的近20年間，王忠良先生親自入廠診斷、駐廠輔導(dǎo)，實時了解目前企業(yè)經(jīng)營管理的現(xiàn)狀，眾多企業(yè)家都被王忠良董事長的敬業(yè)精神所感動，他執(zhí)著的精神與豐富的理論與實戰(zhàn)經(jīng)驗，幫助了中國眾多知名企業(yè)取得了巨大的成就，到目前為止，他一直堅持在企業(yè)管理的一線，樂此不疲的傳遞著精益思維，激勵著自己，感染著周圍的每一個人……

王忠良先生認為，與知識相比，智慧更重要；與制度相比，機制更可靠；管理和監(jiān)督重要，自主管理更重要。中國企業(yè)經(jīng)營管理者付出許多，但依然遭遇重重困難，原因是人們從未真正觸及員工積極性的本質(zhì)，以至于員工智慧長期被忽視。經(jīng)營創(chuàng)新和精益改善是行動的哲學(xué)，知道了，理解了是遠遠不夠的……

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