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課程介紹

市場競爭日趨激烈，高度同質化競爭中要想勝出殊為不易。然而現場即是市場，制造現場管理是生產運營系統的關鍵一環，其精細化管理改善提升是企業競爭制勝的要素之一。

本課程可結合參訓學員行業特點進行調整，核心目標是幫助學員建立科學的現場管理知識體系、掌握現場管理的重要工具與方法，以提高現場管理整體水平。

課程目標

理解現場管理的整體系統認知；

建立正確的工作、改善思路和邏輯；

理解并能識別現場改善機會；

掌握對應質量、成本、交期、安全的基本改善工具和方法。

培訓對象

生產、運營、品質、倉儲物流、工藝技術、改善等部門管理人員，訂單實現流程所涉相關部門管理人員

課程大綱

1破冰

1.1團隊組建

1.2針對課程提出小組問題

2精細化管理的必要性

2.1精細化管理概述

2.1.1從規范化到精細化的必要性

2.1.2精細化管理的重要邏輯

2.1.3PDCA-SDCA

2.1.4“三現”主義

2.1.5數據量化

2.1.6全員參與

案例分享：標準化、“三現”、量化管理、全員參與

2.2現場精細化體系的構建

2.2.1現場管理之屋

2.2.24M：人、機、料、法

2.2.3六大指標：PQCDSM

2.2.4七大浪費

課堂練習：識別視頻中的七大浪費

2.2.5全面拉動系統圖

3制造現場精細化管理推進方法

3.15S管理

3.1.1正確認識5S

小游戲：為什么需要5S？

案例分享：運用5S管理發現交付異常

3.1.2走出5S認識的誤區

3.1.35S各個S的方法要點

3.1.45S管理如何量化？

3.2目視化管理

3.2.1什么是目視管理？

3.2.2目視管理的不同層次

案例練習：目視管理降低作業難度

3.2.3各層次目視管理工具認知

案例分享：目視管理實例

3.3“零缺陷”——POKAYOKE（防錯法）與自働化

3.3.1工序內打造品質

3.3.2POKAYOKE是質量利器

3.3.3防錯十大原理

案例分享：作業和流程中的防錯運用

3.3.4自働化

3.3.5搬運的自働化

3.3.6機械加工的自働化

3.3.7手工作業的自働化

案例分享：豐田的自働化

3.3.8自工序完結的理念與實踐

3.4“零事故” ——安全管理

3.4.1災害發生機理

3.4.2安全管理的三原則

3.4.3“驚嚇事件”記錄法

3.4.4危險預知訓練（KYT）活動

3.4.5KYT討論分析四步法

小組練習：識別視頻中的危險因素

3.4.6安全體感道場

3.5“零故障”—— 設備管理

3.5.1故障發生的機理

3.5.2“零故障”的對策

3.5.3自主保全6步法

案例分享：OPL、C/F及改善活動

3.5.4設備綜合效率（OEE）

3.5.5OEE管理的核心是問題改善

3.5.66大LOSS改善分析

案例分享：生產線工時改善分析對策

案例分享：SMED改善實施

3.6標準作業管理

3.6.1什么是標準作業？

3.6.2標準作業三要素

視頻案例：單件流與標準作業

3.6.3標準作業的6份帳票

3.6.4標準作業的前提是什么？

3.6.5工作改善的應用

3.6.6標準作業的實施條件

課堂練習：不花錢的改善做起，將效率提高50%

4課程總結

5Q&A

陳老師

21年管理顧問職業經歷

特聘資深培訓講師/咨詢顧問

知名外企生產管理工作經歷

制造業上市企業精益變革管理與運營管理從業經歷

50+ 咨詢項目服務經驗。主導改善項目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規劃、物流中心布局與管理優化

由咨詢進入培訓，善于在風趣的培訓過程中融入企業實景案例，通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生。

課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度

個人專長：

課程專長

卓越主管能力訓練

金牌班組長全技能提升

倉儲物流管理實務

IE分析與改善實務

精益降本改善實務

現場精細化管理改善

精益工廠布局與生產線設計

價值流分析與改善（VSM）

系列定制課程：SMED、POKAYOKE、SOP……

項目專長

5S與目視管理

生產績效提升

倉儲配送中心改善

配送中心布局規劃

精益標桿線設計

工廠精益布局規劃

學員評價：

老師與學員溝通及時，講解生動，對于感興趣的點講解得非常詳細，案例充分融入了學習要點。

——徐工集團學員反饋

生活和工作當中很少能遇到像陳老師這樣盡心盡力的老師了!

——上海自潤軸承學員反饋

課程案例和實際管理工作很類似，讓我重新認識了管理工作的本質，拓寬了知識面，學到不少有用的原理和工具。

——株洲中車學員反饋

講解詳細，清晰，課程中間會穿插一些經典案例，有助于加深學習印象！

——松下集團學員反饋

講解內容豐富，舉了很多接地氣的例子，代入感很強。

——西門子數控學員反饋

項目個案Ⅰ：

案例一：上海某日化生產知名企業5S改善項目（周期6個月）

項目背景：

該公司響應美國總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，公司高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動精益工廠的建設。

項目成就：

項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培養機會。

項目質量獲得客戶方美國總部認可。

與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。

項目個案Ⅱ：

案例二：某國企新型建材生產企業倉儲改善項目（周期5個月）

項目背景：

作為國有企業，公司在運營過程中發現倉儲庫存準確率的不足影響到了公司資產管理，其中尤以備品備件庫為甚。公司高層希望能夠通過倉儲管理的系統性優化提高倉儲管理，改善庫存準確率水平并提升倉儲物流效率。項目通過倉儲功能區及布局調整、進出存盤等管理制度的修訂、呆滯庫存分析、物料編碼規則的優化、儲位標識改善、現場目視化水平提升等手段，歷時5個月達成項目目標。

項目成就：

精簡物料編碼60.9%，改善物料編碼管理，使其符合唯一性原則。

通過盤點制度的優化及循環盤點手法的運用，改善盤點準確率及盤點效率。

挖掘并修復倉儲管理漏洞，從而進一步促進庫存準確率的提升。

項目個案Ⅲ：

案例三： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（周期1年）

項目背景：

公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目

項目成就：

完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上。

整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。

啟動庫存管理優化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

部分服務客戶（排名不分先后）：

大陸汽車電子、大眾聯合汽車、重慶海德世、水星海事、阿爾諾維根斯、布勒機械、上海電氣、上航發動機、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、飛派仕柔性包裝、通用電氣、霍尼韋爾、日立（中國）、精工電子、正泰新能源、通威太陽能、常州龐巴迪、八千代工業、通力電梯、中船重工、徐工集團、玉柴重工、達門船用設備、洛陽機車、合肥延鋒、中材玻纖院、YKK拉鏈、南昌地鐵、偉爾礦業、納恩博科技、株洲中車、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯亞制衣、特步集團、杭州雅馬哈、膳魔師、濟豐包裝、中國鋁業、衛崗乳業、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、克勞斯瑪菲、北控水務、港華清源華衍、克魯勃潤滑油、歐文斯科寧、威卡儀表、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、金杯電工、威高醫療、君實生物、加奇生物、萬華化學、樂斯福、金絲猴奶糖、茅臺酒業、五芳齋……

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