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課程背景

上海汽車變速器有限公司是上汽集團全資子公司。主要生產配套各類乘用車、商用車、新能源汽車變速器以及關鍵零部件，已成為國內最具影響力的汽車變速器專業研發、制造企業之一。公司總占地面積 91萬平方米，建筑面積 46 萬平方米，100 多種產品，已成為上汽通用、上汽大眾、上汽通用五菱、上海汽車、東風日產、東風汽車、眾泰汽車、北汽汽車、美國通用、美國福特等試驗中心是國內首批通過CNAS資格認證的國家級重點實驗室，具備變速器性能開發、疲勞耐久、匹配標定、噪音故障診斷分析等關鍵試驗驗證能力。SAGW 已建成了先進的自動化制造工廠，實現了從開發 PLM 到資源計劃 ERP，再到制造執行 MES 全過程的信息貫通。對標“中國制造 2025”，SAGW 將緊跟國家戰略，加快建設智能化、大數據制造工廠的步伐。

萊頓汽車部件（蘇州）有限公司是由加拿大萊頓汽車集團公司投資的全資子公司，一期投資610萬美元（不含廠房），專業制造汽車發動機自動張緊輪和避震器，擁有多項發明專利，萊頓集團為國際知名整車廠提供發動機張緊輪和避震器，奧迪，大眾，寶馬，奔馳，通用，福特，豐田等都是萊頓集團的客戶。萊頓集團致力于產品技術的開發和創新，在汽車發動機張緊輪和避震器領域處于世界領先地位

參觀看點

一線員工改善文化展示板（IE、TPM、精益三大類）

現場一線員工技能實訓道場

生產、設備運營狀態電子看板

定期保養、快速換型優化刀具壽命，從而優化成本，提升 OEE

工位自動化改造，實現降本增效

現場防錯防呆實踐應用

改善文化營造（改善大會、改善手冊）

IE/TPM 部門組織架構及作用

課程收益

理解精益生產的基本理念

了解企業實施精益生產的邏輯步驟和路線圖

掌握精益生產推行實施的工具

理解各精益工具之間的相互關聯

精益生產實施當中的困難點及解決方法

學習精益生產標桿工廠實施精益的亮點和值得借鑒的思路和方法

學習 IE 的基本理念和原則

了解現代企業 IE 的工作內涵及常用 IE 工具

學習 IE 的動作分析與作業方法

掌握 IE 的時間測量方法

學習掌握 IE 與標準化作業的關聯

學習運用 IE 技術提高生產線平衡的方法

運用 IE 技術改善工廠布局和優化工廠價值流

培訓對象

運營總監，戰略規劃部，精益部，持續改善部，生產部，設備工程部，工藝部，IE部， 質量部，倉庫物流部，采購部，計劃部等工廠運營制造部門的經理，主管，工程師，以及現場的一線主管和班組長

課程大綱

一 精益生產總體介紹及基本邏輯

1 精益生產的主要概念

2 美國汽車業和豐田汽車的比較

3 現場的七大浪費

4 精益生產的創造價值原則

5 工廠的增值與非增值

6 案例分享，案例解讀

7 現代制造系統 100 年的演變-從福特的大規模生產到精益生產

8 精益的 6 大要素

9 精益屋的 2 大支柱：準時化生產與自働化

10 錄像：豐田的 JIT 與自働化

11 2010 年豐田精益屋 2 大支柱的更新-尊重員工和持續改善

12 未來企業能贏的 2 個重要元素-流動性和靈活性（柔性-Flex）

13 靈活性(Flex) -企業生產的核心競爭優勢

14 柔性的 3 個層面-設備的柔性，產品的柔性，人員的柔性

15 豐田生產系統 TPS 的 DNA

16 問題討論：把所有的精益工具都用上就代表工廠就精益了嗎？

17 精益實施導入的路線圖

18 精益生產的推進工具和技術體系

二 精益工廠布局與工作細胞單元柔性化生產

1 精益布局的理念

2 精益布局的誤區

3 單元化生產與柔性制造

4 單元化柔性生產的組織實施

5 案例分享

6 問題討論：選擇裝配流水線方式，還是選擇單元化的生產方式？

7 精益布局案例分享

三 什么是 IE

1 IE 技術的起源與定義

2 問題：IE 只是測量工時和動作分析的具嗎？

3 現代企業 IE 的工作內涵及常用 IE 工具

四 提升現場生產效率的方法

1 IE 的程序分析

程序分析步驟

程序分析的層次

程序工序圖記號

工藝加工路線分析

案例分析：某工廠生產過程的程序分析

2 IE 的操作分析

操作分析的 6 個原則

操作分析的適用范圍

案例：某企業人機操作分析

3 IE 的動作分析

IE 動作分析定義及適用范圍

人體動作的 17 種動作要素及分類

IE 的動作經濟原則-讓員工合情合理的“偷懶”

視頻分享：吉爾布雷斯的動作分析

五 作業測定方法

1 直接測定法（秒表法及影像法）

2 測定前的作業分解和作業要素

3 動作分解的細化程度的 4 個原則

4 標準時間的定義

5 正常速度的 3 條世界性基準

6 分組練習：如何判斷正常速度

六 持續改善

1 精益工廠的核心企業文化--持續改善（Kaizen）

2 誰才是真正的現場改善專家？

3 視頻分享：豐田工廠的 3 個持續改善案例，改善結果的量化

4 問題討論：省錢或者創利的多少是衡量改善項目是否成功的唯一標準嗎？

5 改善的理念和改善思維

6 案例分享

7 問題討論：21 世紀的制造業最缺的是什么？

七 IE 與標準化作業

1 標準作業的基本原則

2 標準作業的定義及目的

3 IE 標準化作業 3 要素

4 視頻分享：如何制定標準作業

八 IE 技術與生產線平衡（Line Balance）

1 生產線平衡的定義和目的

2 平衡的生產線的 5 個特征

3 如何計算生產線的最少工位數？

4 分組練習：生產線工位劃分及生產線平衡率計算

九 工業工程（IE）技術/產能平衡及生產/物流計劃

1 工廠產能的計算方法：深層次解讀：誰偷吃了工廠的產能？工廠中的“手風琴”現象

2 產能瓶頸與產能平衡

3 木桶效應（短板效應）

4 存量優化的思路（WIP Control）

5 生產批量（Batch Sides）的概念

6 案例分享

7 問題討論：如何規劃生產批量，使運營成本（生產成本和物流成本）最低？

十 看板與拉動系統

1 傳統批量生產與均衡化生產

2 動畫演示：批量生產 VS 均衡化流動生產

3 EPED 的概念（Every Parts Every Day）

4 均衡生產與生產計劃安排

5 看板拉動的原理

6 生產拉動與物料拉動

7 問題討論：實施看板拉動就意味著工廠實現精益生產了嗎?

8 看板的種類與在工廠中的運用規則

9 物料拉動系統的常用方式

10 超市的概念和運用（Supermarket）

11 送料上線的方式（水蜘蛛 Milk-Run）

12 PFEP 的概念和運用(Plan For Every Parts)

13 案例分享

14 物流線路的設計和送料頻次

15 錄像: 豐田汽車公司的看板拉動生產系統

十一流動生產與“價值流圖析”VSM

1 流動生產案例

2 全球制造業的通用語言-價值流圖

3 如何站在鳥瞰的視角來分析看待工廠

4 繪制目前狀態價值流圖析

5 分析現狀圖，找出改善機會

6 繪制將來狀態價值流圖析

7 行動方案-價值流計劃

8 物流部門在 VSM 中的角色

9 使用 VSM 的要點

10 “價值流”改善動畫演示

十二工業 4.0 與智能制造

1 從工業 1.0 到工業 4.0

2 制造業未來的發展趨勢-柔性化定制

3 從制造到智造

4 智能工廠簡介（德國博世智能工廠視頻案例分享）

5 視頻和照片案例分享：某私營制造業如何通過實現智能工廠來成長壯大，成為工信部指定的

6 匯總中國制造走向工業 4.0 的步驟

Q&A,課程總結

第三天 上海汽車變速器公司

上海汽車變速器公司介紹

工廠現場參觀&交流

精益改善與 IE 分享

1 精益推行方法與步驟

2 精益改善案例分享

3 IE 部門在精益推行過程中作用

4 IE 部門在工廠內的具體工作職責與方法

TPM 推行框架、方法與實踐案例分享

1 設備狀態監控

2 TPM 知識的游戲互動

3 AM、PM 具體實施方法與責任劃分

4 軟件系統基于 TPM 的建議

Q&A 答疑交流

葛老師

精益文化倡導者

精益現場改善專家

精益績效推進資深顧問

10年以上企業管理經驗，10年精益實戰經驗，所服務的公司包括跨國、臺資、民營等多種性質的企業，歷任質量工程師，生產主管，生產經理，精益生產、現場改善項目負責人，廠長等職務。熟悉臺資、民營、歐美等流程性和離散型行業特點，對現場問題點處理，改善等方面的指導有著豐富的實戰經驗。在從事精益培訓和咨詢的多年中，常年培訓的企業約200家、戰略合作咨詢輔導的企業約30多家。積極致力于中國企業的精益轉型落地，踐行精益文化的基因植入，擔任沈陽寶馬、大眾動力總成、博格華納、德國拜耳、美國科勒、卡爾邁耶、阿朗新科等諸多著名企業的項目經理，輔導過的多個企業成為業內標桿企業或獲得省級精益變革推進大獎。

專長領域

工廠成本控制與績效提升

精益領導力

拉動系統與均衡化生產

精益生產理念與實施導入

VSM價值流程圖

TPM全員設備維護

5S及目視化管理

現場改善與八大浪費

標準化作業

IE與效率提升

防錯與換型

低成本自働化

益人才培養

授課風格

秉持務實、不斷積極探索的處事態度，以互動式的授課方式，幽默的授語言，極具親和力的風格，獲得客戶的廣泛認可；授課激情投入，旁征博引，能有效激發學員，善于與學員溝通，營造輕松的培訓氛圍，能用啟發式培訓方式，充分的調動學員的主動性、創造性、積極性，從而贏得學員的共鳴，使學員達到轉變觀點、掌握知識和技能的培訓目標。

服務企業（部分）

汽車交通：寶馬汽車、云南力帆駿馬、大眾動力總成、吉利汽車、上海匯眾薩克斯汽車零部件、延鋒偉世通、喬治費歇爾汽車產品、曼胡默爾濾清器、敏實集團

食品醫藥：惠氏制藥、不凡帝糖果、上海信誼制藥、如新、康寶萊、西門子醫療、拜耳、上海萊仕血液、正大天晴（連云港）、拜耳、中糧檸檬酸等

電子通訊：安德魯電信器材、住化電子、邁梭電子、普源精電、青島乾程、中科科儀、北京松下裝置控制、諾基亞、北京施耐德等

新能源：協鑫光伏、晶科、旭陽雷迪、阿特斯、大全、華友鈷業、北大先行、陽光新能源等

化工流程：華友鈷業、寧波萬華氯堿、銅陵泰富特種材料、朗盛化學、東海橡塑、遠東工業、青島精細化學、聯合利華（中國）、連云港杜鐘新奧神氨綸等

機械制造：東芝信息機械蘇州艾恩機械、嘉捷電梯、卡爾邁耶、常州科勒、三菱電機、三星半導體、維蒙特（中國）、卓然工程技術、大金電器機械、航發系統研究所等

家電制造：合肥海爾冰箱工廠、范羅士辦公設備、美的、九陽、萊克電器、松下、蘇爾壽、上海日立等

其他制造：闊福門業、吉田建材、宏瑞彩印、新疆特變電工、太平愛克電線電纜、博斯格鋼鐵、中都星徽物流、江蘇南方包裝等

經典案例（部分）

·上海大眾動力總成 一流清潔工廠咨詢項目（二期） 項目經理

-被評為BESTWAY標桿工廠；

-配合二期、三期產能如期達產；

-1S改善點5700處，2S改善點超過5000處，24個辦公室全部達成2S要求；

-不良點超過15000條，OPL超過2000條，改善閉環率達到89%；

-完成改善收益超過400萬元。

·寧波博格華納渦輪 精益及TPM咨詢項目 項目經理

-被評為BESTWAY標桿工廠；

-集團第一家獲得“400萬安全工時獎”的榮譽稱號；

-車間5S和目視化管理井然有序，建立持續改善的企業文化及改善活動；

-9500余個改善點落實、900余份OPL一點課落實；

-車間130個工位標準化的有效落實；

-自動化設備與防錯防呆的合理使用；

-設備自主維護的的搭建與執行、構建公司PM計劃維護系統；

-設備OEE的提升15%；

-協助精益學員的建立；

-協助訓練道場的設計和規劃。

·江蘇金壇汽車工業有限公司 精益生產咨詢項目 高級顧問

-培養內訓師22名、精益推進人員12名，實現精益推行內化；

-制定5S標準40項，目視化標準345項；

-不良點改善超過10859條，OPL超過190份，改善閉環率達到99%；

-改善收益超過279萬元；

-樣板設備故障率下降60%以上；

-編制關鍵設備清掃點檢潤滑基準書118份；

-通過分層審核識別并改善問題點2400項；

-各分廠一次下線合格率（FTQ）提升20%~25%；

-5家供應商PPM平均下降70%。

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在線報名：精益生產管理及IE技術（工廠實戰版）(上海)