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課程介紹：

“在微利時代，企業的競爭力藏在哪里？就藏在每天被忽視的現場里！混亂的現場是工廠的‘脂肪’，而精益的現場則是‘肌肉’。

《精益現場5S與可視化落地實踐》是您打造企業‘肌肉型’體質的核心課程。我們堅信，5S是一切精益體系的基礎，沒有扎實的5S，任何先進管理方法都如同建立在沙灘上的城堡。本課程將顛覆您對5S的傳統認知，它不僅關乎整潔，更是一套打造一目了然、自我驅動的卓越現場的強大武器，是實現降本增效、品質保證和安全生產最直接、最有效的路徑。”

課程收益：

學完本課程，您將獲得：

1. 看得見的直接成果：

打造“會說話”的現場：即使是一位新員工或外部訪客，也能在30秒內找到所需物品、了解工作標準、識別現場狀態。

實現“效率提升”立竿見影：顯著減少尋找、搬運、等待時間，預計人均日作業效率提升10%以上。

構筑“成本降低”的防線：通過徹底的整理整頓，減少庫存積壓，避免不必要的采購，最大化空間利用率。

2. 摸得著的管理提升：

奠定“精益生產”的基石：為推行TPM（全員生產維護）、JIT（準時化生產）、標準化作業等打下堅實基礎。

打造“品質保證”的環境：創造一個干凈、有序、不易出錯的現場，從源頭上降低品質不良發生率。

塑造“安全文化”的土壤：消除安全隱患，讓安全規則一目了然，大幅降低安全事故風險。

3. 感受得到的團隊變化：

激發員工“自主管理”意識：通過可視化與責任明晰，讓員工從“被動執行”變為“主動維護”。

提升“團隊士氣”與“企業形象”：創造一個讓員工自豪、讓客戶信賴的現代化工作環境。

課程目標

“本課程結束時，學員將能夠：

系統掌握5S&可視化的核心精髓：深刻理解每個‘S’的推進步驟、實施要點與常見誤區。

獨立策劃與組織5S活動：學會制定推進計劃、建立激勵機制、組織紅牌作戰等實戰活動。

熟練運用可視化工具與方法：掌握物品、安全、品質、作業、管理信息等五大領域的可視化技巧。

破解5S落地難題：掌握應對員工抵觸、維持成果、建立審核標準等關鍵挑戰的應對策略。

帶回一套行動方案：結合企業自身問題，在講師指導下，形成一份可立即實施的《5S與可視化改善行動計劃》。”

培訓對象

5S項目負責人，5S推行團隊成員，企業改善團隊，生產、設備、物流、倉儲、質量等相關部門的經理、主管；

課程大綱

第一講：5S導入

1.標準化、專業化的發展，源于對公眾、用戶訴求的深刻了解和設計

2.挖掘卓越者成長的內在5S，5S是每位人員所需要的

第二講：5S起源、價值與理解

1.5S起源、對現場管理的巨大促進作用

2.5S的價值和理解，目視化管理的實質案例分析

3.PKM方針

第三講：第1個S-整理。故事啟發與整理方法

1.處理身邊的非必需要品

2.故事啟發：一個新領導的出色管理故事（方法路徑展現）思考

3.整理方式和實用流程、行動表格

4.“結構”對管理的價值

思考：1S針對的是非必需要品，實現了對非必需要品的管理，大家手頭的工作必需要品怎么辦？

第四講：第2個S-整頓 行業啟發與整頓設計

1.“尋找”的浪費分析與整頓“三部曲”

練習：根據浪費的識別情況，定義項目指標

2.人員的行為分析是工作效率的基礎

3.整頓設計的實質是設計并實現“效率擺放”

第五講：第3個S-清掃 效果展現與堅持手段

1.客戶眼中的干凈程度才是標準

2.清掃中尋找咋亂的根源、提出治理意見

3.清掃要演變成日常工作的一部分

4.“清掃”的實質是將整理、整頓日常并形成“規定”

5.3S宣傳墻報的利用

第六講：第4個S-清潔 環節清爽與儀表堂堂

1.是前3S的堅持和深化

練習：5S檢查的方法和要點

2.做到4S的兩大法寶

3.清潔的實質是將“規定”升級為“制度”

4.4S墻報的利用

第七講：第5個S-素養 用心指導與促人成長

1.制度、教育、指導與習慣形成

2.營造可以立即指導、執行、檢查的環境

3.5S的實質是用心知道、促人成長

4.5S墻報的利用

5.固化5S有效的推進方法—標準的一致性、檢查的一致性、標桿的建立

第八講：目視管理

1.工作任務與完成情況的圖表化

2.結合定置管理，工作區域的目視化管理

3.生產作業控制手段的形象直觀與使用方便化

4.設備的目視和標準化

5.現場的統一化與掛牌制度

6.色彩的標準化管理、管理看板

練習：目視化設置

第九講、5S實施步驟

7.1. 建立組織結構

2. 5S項目管理機制

3. 試點實施

4. 全面實施

5. 5S體系完善

6.建立5S日常管理機制

7.總結復盤

鄧老師

同濟大學工商管理碩士

國家企業二級培訓師

日產訓TWI、MTP五項全能認證老師

日產訓TWI-JI高級講師

Omron TPM高級講師

擅長領域：精益生產、設備管理、5S實踐、班組管理

鄧家飛老師擁有20年世界500強臺企、歐美、日資、國有企業工廠工作經驗，及生產咨詢和培訓項目經驗，擅長通過系統培訓提升一線管理人員、全方位梳理與調整制造企業生產系統、及豐田管理等方式實現企業現場精益化調整、設備故障率降低、生產效率短期內急速提升。

實戰經驗：

產能提升業績（部分）

為臺資某電機企業咨詢時二十天將組裝線產能由400臺/天提升至550臺/天

為東莞某日資企業咨詢時用一個季度完成產能與發貨量提升30%年度咨詢目標；

為上海某大型國企咨詢時一個月將產線平均900件/天流片提升至平均1350件/天（產能提升50%）

輔導項目成果：

◆大連某日資企業，“別讓設備哭泣”設備效能提升項目

——從構建“個別改善”活動開始，以設備綜合稼動率OEE為推手，構建設備TPM管理體系，2年的時間內實現設備OEE由58%提升至87%。

——從設備管理指標MTTR為推手，建立健全設備備品備件管理體系，實現MTTR由30分鐘降低至15分鐘；備品備件的完備率100%；備品備件褲占地面積減少40%；高價值備品備件庫存金額減少80%。

◆大連某醫療器械企業，“TTT-TPM-自主保全”人才培養項目

——育成9名TPM-自主保全內部講師，并參與企業設備管理流程系統的建立，TPM保全系統，以及TPM-自主保全各step步驟的評價體系。

——輔導跟蹤TPM-自主保全內部講師對制造班組長的培訓，提供必要的技術。

◆上海某日資企業“全員參與設備保全”項目

——通過課程學習及現場實踐后設備OEE由89%提升至92%。

——通過實踐活動后建立設備部件生命周期管理，設備備品備件總金額由200萬降低至80萬；備品備件全部實現可視化管理，拿取時間縮短50%。

——通過實踐活動后MTTR由20分鐘減少至10分鐘；作成30份OPL（單點課程）、作成25類活動表單，對于設備穩定運行提供強有力的保障。

◆常州某新能源材料有限公司，“一線管理者TWI”項目

——實現了班組自主管理、目標管理，成功建立整套班組長能力提升培養體系，共培養178名一線管理者，作成395份標準作業指導書，匯編技術手冊1本，產品一次合格率高達99.5%；

——通過TWI-JM課程學習后提交195份改善提案并全部實踐落地，節約費用年度約230W，工時節約100H。

——通過TWI-JR課程學習后提交236份人際關系處理表并全部實踐落地，現場員工滿意度得到極大提升，生產計劃得到更好的貫徹。

——通過TWI-JS課程學習后提交178份安全隱患點檢表以及作成高空作業、防火作業、登高作業安全標準指導書。

◆常州某新能源材料有限公司，“TTT-TWI-JI講師育成”項目

——通過5天封閉式培養，育成16名講師。每位講師獨立授課課時10H，持續推進企業內TWI-JI人才培養。

◆常州溧陽某企業有限公司，“打造良好的現場管理-TWI-JR”項目

——通過TWI-JR課程學習后提交85份人際關系處理表，成立5個JR課題改善小組，各小組均在計劃時間內完成各個課題并向公司經營層進行匯報課題成果，得到經營層的一致認可并使現場員工滿意度得到極大提升，生產計劃得到更好的貫徹。

◆無錫江陰某電子部品企業有限公司，“青木計劃-TWI-JI、JM、JR”項目

——通過TWI-3J課程學習后提交69份課后作業，23個JI、23個JM、23個JR課題，各學員均在計劃時間內完成各個課題并向公司海外經營層及各個工廠的管理層進行匯報課題成果，得到一致認并確定了第二期青木計劃的培養方案。

◆ 浙江麗水某民營企業，“6S車間管理提升”項目

——通過輔導現場主管開發《耐和6S現場管理》講師手冊，編寫《耐和6S現場管理》學員教材、《耐和6S現場管理推進辦法》、《耐和6S現場評價標準》。

——建立了現場系統管理方法，將產品合格率由80%上升至98%。

——現場6S改善在歷次外商驗廠均獲A級。

◆廣州某日資汽車電子有限公司，“TTT-TWI-JI人才培養”伴隨項目

——2年間育成24名內部講師并推動一線主管的能力建模，培養期內完成產能整體提升至少10%指標，良率提升7.1%、安全事故0起、現場改善100點、優化產線布局2條、員工培訓時間縮短50%。

授課案例：

《一線班組長綜合能力提升訓練TWI》被貝特瑞集團復購連續3年（每年2期）

《卓越現場管理者管理技能訓練》被中船集團江南造船廠復購連續3年（每年5期）

《一線班組長綜合能力提升訓練TWI》徐工集團復購連續3年（每年6期）

《班組長管理精要》上海華誼集團復購連續2年（每年6期）

主講課題：

《生產現場5S系統落地與實施》

《全員參與設備保全-TPM》

《MTP-中高層管理技能提升》（日產訓版權課程）

《TWI系列：JR工作關系、JR工作指導、JM工作改善》（日產訓原版授證課程）

《TTT-TWI-JI內部講師培養》（日產訓版權授證課程）

《超效問題分析與決策》

《班組長從優秀走向卓越》

授課風格：

豐富性與實用性：針對課程知識點，既有德魯克思想保證高度、又有豐田精益思想保證深度。同時老師所用案例來源于自己的實際工作和輔導經驗，具有很強的實用性。

互動性與活躍度：通過小組討論，運用視頻與文字教學案例、引發學員思考，全面保證了課堂氛圍的活躍，讓學員自始至終高度參與。

落地性與成果型：課程中運用行動學習的促動技術保證培訓成果的效果的可視化、落地化、可操作型。保證培訓組織方能現場看到培訓效果的產出。

輔導過的企業：

國有企業： 京東方、徐工機械集團、中船集團（CSSC）、南京汽車、北京汽車股份有限公司、南京依維柯有限公司、滬東造船船電、東華智能轉向（南京）有限公司、國家電網、上海地鐵集團、東風鴻泰控股有限公司、寶武集團-馬鞍山鋼鐵、武漢第二電線廠、上海華誼集團、北汽藍谷麥格納汽車股份有限公司 等。

國內民營企業：深圳順絡電子有限公司、浙江天正電氣有限公司、書香門第、貝特瑞（江蘇）新能源有限公司、貝特瑞（江蘇）新科技材料有限公司、京晟(常州)汽車零部件有限公司、三寧化工、陽光電源、浙江華朔科技有限公司、華彬芙絲（湖北）飲品有限公司、蒙泰集團、奇瑞汽車 等。

歐美企業： 博凱機械（上海）、蘇州萬通、博凱機械、麥格納汽車股份有限公司、奧克寧（蘇州）航空件、揚州寶飛優斯特振動器制造有限公司、蘇州雅固拉有限公司、鹽城迪皮埃風電有限公司、梅特勒托利多（常州） 等。

臺資企業： 富士康（深圳）、江陰信邦電子有限公司、江蘇溧陽鋼銳有限公司、南僑食品有限公司 等。

日資企業： 太陽油墨（蘇州）有限公司、美蓓亞電子科技（蘇州）、自潤軸承蘇州）有限公司、上海津村制藥、八千代工業（武漢）汽車、福田金屬粉末、理研汽配（武漢）、蘇州雅泛迪輪轂、歐姆龍（廣州）汽車電子、歐姆龍（深圳）部品有限公司、廣州日發集團 等。

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