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課程背景

累死你的不是工作，而是工作方法。

制造業(yè)不景氣的今天，一方面，多品種小批量的市場需求下，在精益革新的過程中，逐漸意識到設備為產(chǎn)品服務的重要性；另一方面，科學技術的發(fā)展，效率高、結構復雜、容量大、費用昂貴的設備的投入使用，故障便成為制約產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量、成本、交貨期和造成公害、事故、資源能源浪費的突出問題；自動化技術的普遍應用，精益生產(chǎn)大力推進，進一步刺激了設備維修管理方式的更新。這一切都需找準方向，找對出路！

TPM自誕生起，就顯示了它的威力，這在日本后來成為經(jīng)濟超級大國得到了驗證，因為TPM一開始就成為了一種賺錢的工具。

TPM是當今競爭企業(yè)的管理潮流，近年來實施TPM的企業(yè)急速增加，并展現(xiàn)出豐碩的成果，因為只要實施TPM便可以成為「賺錢的現(xiàn)場」。

TPM是當今競爭企業(yè)的管理潮流！近年來實施TPM的企業(yè)急速增加，并展現(xiàn)出豐碩的成果，很多企業(yè)只要成功實施TPM便可以成為「賺錢的現(xiàn)場」。

鋪天蓋地的大數(shù)據(jù)、2025與工業(yè)4.0時代的到來，讓這個“尚未享受工業(yè)2.0、迫在眉睫工業(yè)3.0、突然之間工業(yè)4.0”的中國制造業(yè)一片茫然，我們與世界級的企業(yè)差距何在？如何實現(xiàn)企業(yè)設備精細化管理和科學管理？如何向設備管理要效益？工業(yè)4.0下如何做好精益全面生產(chǎn)維護？如何能夠低投入高產(chǎn)出，像外部專家顧問一樣有序推進TPM？

您都將在課程中找到答案……

該課程以應用為出發(fā)點，遵循實戰(zhàn)為特色。授課方式主要為專題講解、案例研討、影像觀摩與小組課堂演練等。本課程將從系統(tǒng)而實務的角度，為設備部門和生產(chǎn)部門提供系統(tǒng)完善的培訓！

課程目標

讓學員清晰認知工業(yè)4.0逼近、兩化趨勢的今日，設備管理該如何從容應對

和學員一起分析TPM推行不到位的原因，以及如何避免兩張皮的尷尬境地；

豐富研討讓你熟悉TPM全員生產(chǎn)保全的相關基礎知識及創(chuàng)新亮點

掌握精益TPM推進的技巧，可以像外部專業(yè)顧問一樣在企業(yè)推進精益TPM

實現(xiàn)當前設備管理模式下，降本增效向事后管理要效益，提升管理業(yè)績

TIG活動推進助你熟練應用如何有效開展設備初期清掃

TIG活動教你掌握現(xiàn)場源頭根治的相關技巧與方法，實現(xiàn)傳統(tǒng)TPM新突破

TIG活動打破傳統(tǒng)的點檢表基準書形同虛設新局面，臨時基準構建開啟落地管理新篇章；

海量案例及演練讓你熟練掌握如何有效推進計劃保全，實現(xiàn)專業(yè)人員做專業(yè)事

讓學員知道企業(yè)自主管理的最高形態(tài)“自動自發(fā)、自主自治”；

設備最大可能的實現(xiàn)自動化，通過多能工來解決人工短缺問題！

使企業(yè)的設備維護成本稱為同行業(yè)中最低的、效率最高的,從而實現(xiàn)企業(yè)的低成本生產(chǎn)；

讓學員學會劣化復原、設備的維護和保養(yǎng)方法，提高設備的性能

幫助企業(yè)構建精益TPM管理新模式。

課程對象

制造企業(yè)老總，生產(chǎn)總監(jiān)，生產(chǎn)/設備/工程部經(jīng)理，生產(chǎn)/設備/工務主管，維修/工務工程師，維修班長及維修技師等企業(yè)設備管理和維修的人員。TPM推進辦主任及專員；企業(yè)精益生產(chǎn)經(jīng)理/工程師，以及等從事企業(yè)生產(chǎn)效益改善的部門及人員。

課程內(nèi)容

01 [基礎]工業(yè)4.0與TPM的前世今生

一、工業(yè)4.0來了！

1.工業(yè)/科技革命發(fā)展歷程

2.基于內(nèi)在需求驅動的四次工業(yè)革命

3.一個設想的車間，你可以讀懂

工業(yè)4.0實現(xiàn)三大轉變

工業(yè)4.0之下設備管理地位的新轉變

4.中國互聯(lián)網(wǎng)提出

5.互聯(lián)網(wǎng)＋進行時……

6.46個智能制造試點示范項目名單

7.視頻 論設備發(fā)展形勢

三大支柱 從海爾案例談智能工廠

模塊定置&搭積木式工業(yè)4.0

從中德企業(yè)基礎看，“人”不能丟

工業(yè) 4.0 的實現(xiàn)路徑分為四個階段

MRO一體化是工業(yè)4.0的新風向

二、精益TPM的前世今生

設備管理研討題:設備管理的重要性

1.設備管理研討題與問題剖析

2.精益TPM的重要性

3.精益TPM推行重要性簡單說

4.TPM為我們帶來什么

5.設備管理模式的發(fā)展歷程

6.工業(yè)里程與TPM里程的交相輝映

7.全員生產(chǎn)維護的定義

8.精益TPM的三個最低

9.通過精益TPM的推進戰(zhàn)勝“三高一長一短”

10.精益TPM管理的四個全

11.精益TPM管理體系的目的

12.TPM管理的一二三四五六

1）1大追求

2）2大基石

3）3大思想

4）4個全面

5）5大支柱

6）6大指標

13.精益TPM與企業(yè)管理體系的關系

（小組練習、視頻教學、體驗教學）

02 降本增效事后維修不容忽視

1.什么是設備故障

2.故障的分類

3.出現(xiàn)故障后我們會怎么辦？

4.設備突發(fā)異常作業(yè)流程

5.案例：

維修人員去向一覽表

維修前必要的現(xiàn)場調(diào)查了解有關事實

6.案例：

維修可以這么做

故障問題的層別分類

故障原因分類

故障現(xiàn)象的技術性分類

“問望聽聞切拽”舉例

電動機機殼表面溫度與手感關系

故障維修時間縮短的五種對策

維修安全管理的事情你改懂

規(guī)范填寫維修記錄

設備保養(yǎng)記錄表

建立完善的設備故障管理流程

設備停機上報流程

“長時間故障判定標準”的制定原則

設備病歷卡

故障統(tǒng)計表

故障對應時間推移圖

失敗案例匯編

他機點檢處理流程

工業(yè)4.0的新趨勢—維修技術外包大數(shù)據(jù)管理

事后維修四項能力在4.0前的挑戰(zhàn)

有槍好打仗！工具很重要

（標桿學習、小組討論、案例分享）

03 開啟自主維護成功推進之路

1.“自主維護”說起來容易做起來難

何謂自主維護——一場深刻的文化變革方針/指導思想、核心理念

何謂自主維護-一場短視行為的活動落地式自主維護的追求

2.為什么要強調(diào)自主維護

3.自主維護的基本內(nèi)容

自主維護是傳統(tǒng)三級保養(yǎng)制的細化

三級保養(yǎng)制的工作重點

企業(yè)案例

3.0樣板選擇的四個原則

3.1初期清掃

初期清掃活動的重要意義

機臺大清掃安全教育事例

某汽車廠現(xiàn)場清掃案例

清擦前后效果比較案例

案例：

相機下的污染源MAP圖

企業(yè)系統(tǒng)咨詢案例2-3例

視頻案例：初期清掃

5S的清掃與TPM自主維護的清掃有何區(qū)別？

企業(yè)初期清掃咨詢案例

3.2現(xiàn)場源頭治理與改善

流水線設備源頭查找

現(xiàn)場源頭排查

影響 /解決的難易程度矩陣圖

統(tǒng)計分析

案例：清掃工具的配發(fā)及鼓勵開發(fā)

視頻：

某企業(yè)神奇大賽，看工具開發(fā)

企業(yè)系統(tǒng)咨詢案例2-3例

3.3簡圖總結臨時基準構建點檢

點檢1成九定（十全十美）基準

某500強企業(yè)案例

點檢路徑圖案例

你會做這張表格了嗎？

企業(yè)控訴下的現(xiàn)實:點檢總是不到位

柳草老師的看法(原因角度）

某企業(yè)基準書構建十步法咨詢案例

案例：執(zhí)行驗證核心步驟

04 專業(yè)維修人員該干的專業(yè)事

計劃保全的職責

何謂計劃/專業(yè)維護

專業(yè)的人不干專業(yè)的事兒

設備管理業(yè)務明確化

專業(yè)維護六步驟

清晰設備臺賬整備

設備BOM整備

通過設備重要度評價，找重點

案例：設備等級評價基準書

小組研討：設備的重要度評價

案例：設備維修的ABC分類

案例：層級劃分案例分享

評分方法：

實行計劃性維修管理

實行故障性維修

實行預知性維修

QM矩陣表

小組練習

保全效果測定&目標設定

單臺設備OEE計算示例

小組練習

回歸-大數(shù)據(jù)時代，管理人員該要什么？

工業(yè)大數(shù)據(jù)金礦的價值

國內(nèi)數(shù)據(jù)-看得見/說的清/做的對

設備管理一般指標的參考

設備劣化提出及復原

維護信息系統(tǒng)化

保全預算管理系統(tǒng)

案例：

維護費用管理

備用品、資材管理系統(tǒng)

預知保養(yǎng)應用技術與說明

紅外線熱影像分析

案例：

可視化在狀態(tài)監(jiān)測中的應用

手持PDA點巡檢技術

日常保全體制

自主保全體系的支援

案例：高技術人才育成

案例：維修道場

小組研討

精益TPM維修健康降本模型

視頻案例分享

小組練習

標桿學習、小組討論、視頻教學、案例分享。

柳老師

教育及資格認證：

高級講師

人社部注冊高級企業(yè)培訓師；

講師經(jīng)歷及專長：

柳老師曾任日本松下電器設備部經(jīng)理、美資博能特公司持續(xù)改善部經(jīng)理，從事生產(chǎn)及設備管理多年，并一直從事工廠持續(xù)改善工作，曾赴日本系統(tǒng)相關培訓。

5年以上輔導工廠推行工廠改善與培養(yǎng)人員的經(jīng)驗，輔導過近30家企業(yè)60多個項目，涵蓋5S、效率改善、TPM、質(zhì)量改善等方面。

柳老師擅長的課程有：成本降低、5S與目視化、TPM、班組現(xiàn)場改善等課程。

培訓客戶及講課風格：

柳老師曾擔任多家企業(yè)咨詢顧問，負責企業(yè)持續(xù)改善的培訓及項目實施工作，積累了豐富的實踐及授課經(jīng)驗，注重理論知識與豐富的生產(chǎn)實踐案例相結合，課程內(nèi)容通俗易懂，易于學員掌握知識要點，全程通過案例研習、小組討論、引導學員參與，現(xiàn)場輔導等方式讓學員能充分掌握各種實用工具，深得企業(yè)高層和學員的一致好評！

柳老師曾培訓及輔導過的客戶有：中煙集團下屬6家工廠（陜西、云南、廣東、江蘇等）、中海油（伊拉克魯邁拉、哈法亞項目、哈里伯頓項目、阿爾比爾項目、綠洲項目）、鞍鋼礦業(yè)（大孤山、齊大山選礦廠、鞍鋼礦業(yè)鞍千礦、東鞍山、東燒廠）、福州大北農(nóng)生物科技、華潤三九、華潤九新制藥、世林冶金設備、韓國樂星機械等知名企業(yè)……

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