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課程背景

隨著客戶訂單的發(fā)出，生產(chǎn)線快速運轉(zhuǎn)起來，操作工們忙不迭的生產(chǎn)著不同型號的產(chǎn)品，物料在不停地移送,生產(chǎn)線在忙碌地運轉(zhuǎn),生產(chǎn)線上的物料不少，但客戶卻頻頻催貨，供貨又頻頻出現(xiàn)延誤，生產(chǎn)主管不時地處理生產(chǎn)與供貨的問題，.......。你不要以為這是在描述那家公司的生產(chǎn)現(xiàn)場，而是《精益生產(chǎn)》培訓(xùn)的現(xiàn)場。

價值流如何改善？超市究竟設(shè)多大？生產(chǎn)信息怎么流轉(zhuǎn)？交貨周期如何加快？勞動效率如何提高？員工參與意識該如何提升？一個個問題在討論爭執(zhí)與實踐中得到解決，學(xué)員們忙的不亦樂乎，平時在工廠中遇到的問題培訓(xùn)中清晰的被反映出來，精益的制造體系與工具奧秘自然頓有所悟。

企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。

課程特色

課程系統(tǒng)講授了精益生產(chǎn)模式主要內(nèi)容、模式實現(xiàn)基本方法、制造企業(yè)推行方式等技能，并針對國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內(nèi)制造企業(yè)提供一套先進的生產(chǎn)制造模式，全面提升企業(yè)的制造競爭力，最終實現(xiàn)制造業(yè)價值和利潤。

課程大綱

一. 精益生產(chǎn)介紹

1. 精益生產(chǎn)到底是什么？(是理念？是哲學(xué)？是模式？是方式？是JIT？)

2. 精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？

3. 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?

案例--精益制造系統(tǒng)架構(gòu)介紹

4. 精益在中國的挑戰(zhàn)

二. 精益的五項基本原則

1)根據(jù)客戶的需求定義價值

2)識別價值流并據(jù)此安排經(jīng)營活動

3)讓產(chǎn)品在增值過程中流動

4)讓用戶拉動價值流

5)永遠追求盡善盡美

三. 精益方式的經(jīng)營理念

1)企業(yè)的目的

2)成本取決于生產(chǎn)方式

3)消除浪費

a)定義浪費

b)識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）

c)常見的7種浪費(尋找浪費)

4） 表面效率和實際效率

5） 整體效率比個體效率重要

6） 提高效率和強化勞動

四. 精益生產(chǎn)的兩大支柱（模擬活動）

* 準時化生產(chǎn)（JIT）

同步生產(chǎn)/連續(xù)流

1) 工廠布局與流動單元設(shè)計

2) 布局對效率和物流的影響

3) 生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）

均衡生產(chǎn)計劃和排程

4) 生產(chǎn)數(shù)量的均衡

5) 產(chǎn)品品種的均衡

6) 生產(chǎn)排程的均衡

7) 生產(chǎn)線平衡

8) 實施均衡化步驟

拉動生產(chǎn)

9) 價值流（VSM）設(shè)計

10) 推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較

11) 拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用

12) 拉動式生產(chǎn)的原則、方法

13) 生產(chǎn)計劃和物流控制

14) 看板系統(tǒng)設(shè)計與看板數(shù)量

15) 實施拉動系統(tǒng)的制約因素

* 自動化

1)自動停機

2)Poka-yoke 及其基本原則

3)異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程

4)質(zhì)量控制的基本工具

案例--精益生產(chǎn)實例視頻欣賞

五. 實施精益生產(chǎn)的基本要素

1.精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) -- 5S及目視管理

2.實施5S的意義、計劃、方法和步驟

3.目視管理的應(yīng)用

4.快速換產(chǎn)（SMED）

5.柔性化生產(chǎn)

6.SMED的原理

7.SMED七大法則

8.SMED的步驟

9.小包裝策略

10.全面生產(chǎn)維護(TPM)

11.設(shè)備為何會出故障

12.理解設(shè)備損失、綜合設(shè)備效率OEE及計算方法

13.TPM的基本思想和預(yù)防損失

14.全員生產(chǎn)維護的步驟

15.標準化作業(yè)

16.標準化作業(yè)的作用

17.標準化作業(yè)三表

18.標準化作業(yè)實施方法

19.柔性生產(chǎn)與U型布局

20.培訓(xùn)多技能員工

21.供應(yīng)商的合作伙伴關(guān)系

六. 持續(xù)的精益改善過程(Kaizen).

1）精益思想

消除浪費

持續(xù)改善/一次一點點

問題是機會

簡單化

2）問題意識

問題意識與創(chuàng)造力

阻礙改進的障礙

我們需要鼓勵創(chuàng)造

在整個系統(tǒng)推動改進

考慮變化

4）生產(chǎn)現(xiàn)場哪些需要改善

浪費

不均衡

超負荷

低效率

強制工作

5） 充分授權(quán)的員工參與

七. 精益生產(chǎn)的推行

1.識別價值流

2.價值流分析

3.價值流實施

八. 精益生產(chǎn)的評估

饒老師

華中科技大學(xué)工商管理碩士（MBA），北京航空航天大學(xué)工學(xué)學(xué)士，美國南加州大學(xué)（University of Southern California）制造管理訪問學(xué)者。

國際認證銀章培訓(xùn)講師 深圳市企業(yè)協(xié)會理事 深圳市中外企業(yè)家協(xié)會理事

曾經(jīng)擔任過國家戰(zhàn)斗機設(shè)計工程師、研發(fā)、工程和制造經(jīng)理。

饒中老師有25年制造業(yè)管理和技術(shù)經(jīng)驗，11年制造領(lǐng)域管理咨詢和培訓(xùn)經(jīng)驗，多年從事工業(yè)工程、精益生產(chǎn)、六西格瑪?shù)膶嵺`和研究，理論功底深厚，實踐經(jīng)驗豐富，在提高效率、降低成本方面有獨到的研究。

饒中老師知識淵博，授課風(fēng)格生動活潑，風(fēng)趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學(xué)員的互動演練，善于以實戰(zhàn)案例啟發(fā)學(xué)員，深受學(xué)員及培訓(xùn)管理者的好評。

饒中老師在培訓(xùn)和咨詢領(lǐng)域里有著驕人的經(jīng)歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦過公開講座。曾經(jīng)為多家世界500強企業(yè)、著名外資企業(yè)和民營企業(yè)及大型的國企提供過工業(yè)工程（IE），精益生產(chǎn)、六西格瑪、運營管理的培訓(xùn)及咨詢，服務(wù)過的企業(yè)包括ABB、施耐德、五菱汽車、東風(fēng)本田發(fā)動機、華帝燃具、松下中國、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達、當納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導(dǎo)、新大洲本田、鄭州日產(chǎn)、天津一汽、新華聯(lián)集團、龍大集團、東江集團等。

饒老師不僅培訓(xùn)過1000余家企業(yè)，并進廠輔導(dǎo)企業(yè)達200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達、ABB、施耐德電器、日產(chǎn)汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團、華陽多媒體、創(chuàng)維電視、德賽電池等知名企業(yè)。

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