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【課程背景】：

通過長期對眾多制造型企業的專業的培訓、咨詢服務，我們發現在眾多制造型企業的設備管理體制中尚存在以下的主要問題點：

設備管理體制仍然處于“車間人員操作設備、維修人員維護設備”的各自為政的狀態；

車間員工只會操作設備，導致設備故障排除的效率低下，而設備維修人員整日忙于救火；

設備管理的績效評價制度缺乏，對于設備本身的運轉效率、人員維修質量等缺乏有效的評估、監督機制；

設備管理過程中缺乏“改善活動”，設備管理的整體水平難以提升與突破；

設備缺乏“目視化管理”，在現場運轉的設備的狀態、結果、安全警示等難以讓全員一目了然；

現場的5S及清潔化意識薄弱。

針對以上問題，我們借鑒國外特別是日韓先進企業現場管理中對設備管理的經驗和技能，針對中國制造型企業的管理背景、經驗等現狀，開發了此課程。

【培訓收益】：

了解TPM基本內容、掌握TPM工作重點、使學員弄清楚TPM的核心內涵

學會計算設備總效率、如何提高總效率

學會問題描述、掌握故障排除的一般方法

培養學員的思維習慣、學會制定糾正措施

使學員熟練掌握TPM推進的步驟與方法

培養小組團隊意識、掌握建立TPM小組的工作方法

使學員能成功的主持一個小組改進并進行成果匯報

使學員能參與評審標準制定。

【培訓對象】

設備操作與設備管理部門的各級管理人員、車間主任及各級管理人員、現場改善項目負責人

【課程大綱】：

第一部分：精益生產與設備管理

1、設備管理的困惑與問題；

2、設備管理的定義；

3、精益工廠的設備管理；

4、世界工廠對我們的啟示

5、我們的差距在哪里？

第二部分：TPM的起源和基本思想

1、TPM的起源

2、TPM的含義

3、TPM的三大理念

4、TPM的四“零”目標

5、TPM一大基石和八大支柱

6、一大基石的內涵

7、八大支柱的內涵

8、預防哲學是TPM的核心思想

9、TPM導入的12大步驟

第三部分：以現場為中心的自主管理

1、自主管理的內涵與定義

2、自主管理的目的

3、自主管理的著眼點

4、自主管理的3個階段

5、自主管理的7個步驟

6、自主管理TPM成功的要點

7、自主管理的三現主義（現場、現物、現實）

8、自主管理的三者主義（TOP管理者、改善推進者、現場操作者）

9、TOPDOWN與BOTTOMUP

10、案例分析

第四部分：實現自主管理的工具

1、自主管理工具概述

2、員工自主性是如何形成的

3、形式化、行事化和標準化的含義

4、工具1：紅牌作戰

5、工具2：看板作戰

6、工具3：目視管理

7、工具4：標準作業

8、工具5：定點攝影

9、工具6：防錯機制

10、工具7：廠內外參觀活動

11、工具8：廠內診斷活動

第五部分：以設備為中心的專業保全

1、設備管理在生產活動中的重要性

2、設備管理的領域范圍

3、設備管理的目標

4、專業保全的作用和意義

5、專業保全的方式

6、專業保全的2大評價指標

7、設備的8大浪費與綜合設備效率OEE

8、專業保全的6大步驟

第五部分：以效益為中心的主題改善

1、LOSS的認識

2、急性LOSS與慢性LOSS

3、消除急性LOSS的方法和工具

4、消除慢性LOSS的方法和工具

5、缺陷與LOSS的關系

6、故障“0”化與缺陷的消除

7、主題改善課題的一般方法

主題改善第一步：發掘問題

主題改善第二步：選定項目

主題改善第三步：追查原因

主題改善第四步：分析資料

主題改善第五步：提出辦法

主題改善第六步：選擇對策

主題改善第七步：草擬行動

主題改善第八步：成果比較

主題改善第九步：標準化

第六部分：以品質為中心的品質保全TPM

1、品質保全概要

2、品質保全的前提

3、品質保全的基本思路

4、品質保全的位置

5、品質保全的7個步驟

6、品質保全成功的秘訣

第七部分：設備初期管理

1、設備使用前保養活動

2、初期管理的重點

3、MP設計

4、初期管理事例

第八部分：人才培養技能提升

1、人才培養技能提升簡介

2、人才培養教材舉例

第九部分：事務部門效率化

1、事務部門TPM的特征

2、事務部門TPM評價指標體系

3、事務部門環境改善TPM七步驟法

4、文件廢棄和縮減的方法

5、文件的保管方法

6、臨時文件的保管方法

第十部分：安全衛生環境（SHE）活性化

1、安全問題分析

2、Heinrich法則

3、安全衛生環境管理組織及活動

4、安全衛生環境評價

5、安全衛生環境對策

6、安全衛生TPM的實施

第十一部分：案例分享

陳老師

陳曉亮

精益生產實戰高級顧問

國家高級企業培訓師

IE 改善專家

高級工程師

多家國內知名企業特聘生產營運管理高級顧問

【實戰背景】

機械制造專業出身，具有近20年企業生產管理經驗，其中16年日資跨國企業生產運作管理實踐經歷, 5年以上企業管理培訓和咨詢經驗。長期任職于勝美達（Sumida）集團，歷任品質保證、生產技術、制造管理主管及精益生產經理等職務,曾多次赴日本并接受日本TPS(豐田生產系統)專家的直接指導,曾擔任集團內華南區制造工廠精益生產系統經理, 先后參與多項重大生產營運流程改善、品質系統改善、生產現場改善和提案改善專案，成功推動多個企業精益生產系統的建立和實施,成效卓著。系統掌握企業生產運作管理理念、實戰工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。擅長6S生產現場管理、精益生產方式、工廠流程再造、品質保證零缺陷管理、TPM全面生產性維護、IE工業工程、生產成本控制、交貨期管理的培訓、輔導和咨詢等。

【輔導特色】

1. 輔導前的徹底調研,力求全面掌握企業的問題和解決方案。

2. 輔導方案系統性、實用性、針對性強。

3. 以結果為導向的咨詢輔導方案，分階段對輔導效果進行評價，并承擔相應的責任。

4. 用“現場輔導+課堂培訓+項目考核”的人才培養機制，為客戶打造核心團隊。

【課程特色】

1. 授課風格深入淺出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，豐富的經驗為他的課程融入了大量的事實與案例。

2. 授課內容系統性、實用性、針對性強，通過課前的調研，有的放矢地構建課程體系，與學員一起來尋找企業的管理問題，理順破解問題的思路，徹底掌握解決問題的方法和工具。

3. 授課方式多樣，除傳統授課方式外，亦可采取“課前現場調研—課堂授課 + 現場輔導—作業布置—老師點評—綜合輔導—后期跟蹤”的咨詢式培訓方式。

【核心課程】

《6S管理實戰技法訓練》《精益生產(LP)實戰技法訓練》《TPM全面生產維護實戰技法訓練》《QC新舊7大手法》

《現代工業工程（IE）實戰技法訓練》《柔性生產計劃與庫存管理（PMC）》《班組長現場管理實戰技法訓練》

《標準化管理實戰技法訓練》《生產問題的分析與解決》《制造型企業精益成本管理實務》《快速換模法(SMED)》

《TQM全面品質管理實戰訓練》《現場改善提案活動技能提升訓練》《BPR業務流程再造》

【服務客戶】

建滔（番禺南沙）石化有限公司、依利安達國際集團有限公司、江門榮信電路板有限公司、建滔（連州）電子材料有限公司、始興建滔（韶關）積層板有限公司、廣東歐派集團有限公司、廣東凌豐集團股份有限公司、名幸電子（廣州南沙）有限公司、深圳泰科電子有限公司、鶴山安柏電路板廠有限公司、廣州千如電子有限公司、杰聯電子（深圳）有限公司、廣州冷機股份有限公司、佛山億強電子有限公司、南海南新無紡布有限公司、廣州新展有機硅有限公司、愛德克斯（廣州）汽車零部件有限公司、深圳市中金嶺南有色金屬股份有限公司、日本電產（東莞）有限公司、廣州洋溢制衣有限公司、珠海金興科技有限公司、廣州廣汽日野汽車制造有限公司、深圳市喜德盛碳纖科技有限公司、深圳市明合發紙品有限公司、廣州鴻盛變壓器制造有限公司、浙江紅山芋家紡有限公司、深圳福斯特科技有限公司、株洲長江新能源有限公司、江西省福斯特新能源有限公司、山東瑞豐集團、魯陽股份、天創鞋業、廣州市康榮達電子有限公司、漢威泰（廣州）電器有限公司、廣州市富威電子有限公司、廣東白云山制藥總廠有限公司、中材株洲水泥有限公司、東莞沖美億電子廠、廣東燕塘乳業有限公司、六福珠寶、廣鐵集團、白云空港設備有限公司、珠海兄弟工業有限公司、青島OGK集團……

【學員評價】

陳老師的課程給了我們非常大的啟發，跟以往聽過的類似課程有很大區別，不但給了我們正確的理念，還一針見血地指出了我們實際工作中的問題和錯誤，更重要的是陳老師還教會了我們系統地思考，用系統的方法解決問題。

——廣東歐派集團 陳經理

作為現場管理者，在聽陳老師的課之前，我們更多的工作是在救火，每天忙碌著可是不知道在忙些啥。通過陳老師課程的系統“點撥”，我意識到了自己和團隊的現場管理的問題所在。使我們對未來的改進更有明確和清晰的方向了。

——建韜化工集團 王經理

陳老師不但有豐富的專業知識和行業經驗，而且實操指導能力也非常強，輔導時平易近人，講課時通俗易懂，我們都很喜歡陳老師的課程。

——廣汽日野汽車有限公司 劉主管

陳老師是我們見過的最優秀的既有系統理論又有實操經驗的咨詢師。不但給我們企業的現場帶來了非常大的變化，提升了企業效益，更教會了我們很多實用的管理方法，培養了我們的團隊，真的受益匪淺。

—— 深圳喜德盛集團 譚總

通過陳老師培訓和輔導，給我們帶來了西方先進的現場管理技術和理念，作為民營企業，我們非常需要。

——廣東凌豐集團 胡總監

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