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課程大綱

企業(yè)經(jīng)營的邏輯與新經(jīng)濟寒冬

企業(yè)經(jīng)營的目的和目標

企業(yè)活動和運營績效概覽

1 企業(yè)活動

2 解讀財務(wù)三表-利潤表、資產(chǎn)負債表、現(xiàn)金流量表

3 企業(yè)凈運營資金來自哪里

4 運營周期和資金運轉(zhuǎn)周期

5 資金周期的重大意義-速度支撐盈利

制造企業(yè)經(jīng)營的危機意識

1 傳統(tǒng)經(jīng)濟向新經(jīng)濟的快速轉(zhuǎn)變

2 新七劍下天山

3 寒冬來了，你準備好過冬了么

4 后疫情時代，消費趨勢的變化

新經(jīng)濟背景下，企業(yè)如何做到可持續(xù)競爭領(lǐng)先

1 企業(yè)競爭戰(zhàn)略

2 運營周期效益-聚焦成本，構(gòu)造成本領(lǐng)先戰(zhàn)略

3 資金周期效益-快速周轉(zhuǎn)，構(gòu)造 OPM 戰(zhàn)略

新經(jīng)濟背景下，企業(yè)盈利的邏輯

1 重新認識利潤

2 重新認識成本-成本結(jié)構(gòu)

3 降低成本和擴大營業(yè)的對比

制造業(yè)的升級之路=精益之路

制造模式和成本的內(nèi)在關(guān)聯(lián)

制造的本質(zhì)

制造的理想狀態(tài)

制造模式?jīng)Q定成本

制造模式?jīng)Q定利潤

三種不同的制造模式

大批量制造存在的問題

什么是浪費

1 生產(chǎn)中的浪費-3MU

2 工作的分類（4 種工程和 5 種作業(yè)）

3 識別作業(yè)中的浪費

4 生產(chǎn)現(xiàn)場最常見的 7 大浪費

5 庫存是最大的浪費

精益生產(chǎn)的內(nèi)核與邏輯TPS 的發(fā)展歷程

1 TPS-自働化

2 TPS-準時制生產(chǎn) JIT

3 豐田之屋的結(jié)構(gòu)【視頻】

TPS 帶給豐田的收益

1 TPS 與精益生產(chǎn)的關(guān)系

2 精益制造的本質(zhì)

3 精益生產(chǎn)的理想模型

精益五大原則

1 價值

2 價值流

3 流動

4 需求拉動

5 盡善盡美

精益思想落地的途徑-持續(xù)改善

對改善的理解

對問題的理解

1【小組演練-問題意識】

2 三種不同的問題

TBP 問題分析與解決的步驟和意識

企業(yè)降本增效的精益工具箱

降本增效的關(guān)鍵-原單位管理體制

現(xiàn)場改善-5S 管理，打造一目了然的現(xiàn)場

作業(yè)改善-工時測定及流水線平衡

【小組演練】利用瓶頸理論實施作業(yè)改善

布局改善-生產(chǎn)線的整流化與 CELL 化

流程改善-降低批量，價值流 VSM 優(yōu)化

搬運改善-JIT 準時配送

1 傳統(tǒng)搬運和 JIT 搬運

2 搬運的理想狀態(tài)

3 JIT 搬運的設(shè)計原則

4 水蜘蛛

5 基于單件流的 SPS 配送體制

質(zhì)量改善-消減質(zhì)量損失

1 質(zhì)量損失的概念

2 內(nèi)建質(zhì)量-一次就做好

3 防呆法

4 質(zhì)量小組活動

設(shè)備改善-提升 OEE

1 OEE 的概念和構(gòu)成

2 OEE 提升的思路和方法

3【小組演練】-計算 OEE

4 計劃改善-平準化排產(chǎn)

設(shè)計改善-VE/VA 活動

1 什么是價值工程

2 價值工程的思路和實踐

3 價值工程的案例

消耗品改善-工具、勞保用品、動能改善技能改善-多能工與專項技能認證制度

1 多能工的意義和培養(yǎng)思路

2 專項技能認證制度

3 新員工培養(yǎng)

文化改善-創(chuàng)意功夫

創(chuàng)意功夫的概念

班組改善-圍繞七大任務(wù)，構(gòu)建自主管理班組

制造企業(yè)降本增效指標匯總

精益經(jīng)營之道路徑規(guī)劃

九段精益模型

精益變革道路和領(lǐng)導力

精益改善的方法論

激發(fā)全員改善創(chuàng)造力

強化改善體制的構(gòu)建

建立 PDCA 和 SDCA 持續(xù)改善循環(huán)

推行內(nèi)部改善的推進方法

康老師

國家版權(quán)課程《九段精益系列》版權(quán)所有人，工業(yè)工程專業(yè)畢業(yè)，15 年改善實戰(zhàn)及精益體系導入經(jīng)驗，華東理工大學工程管理碩士 MEM（智能制造方向）德國柏林工業(yè)大學全球生產(chǎn)工程碩士 GPE（智能制造方向）

康老師服務(wù)于美資、日資跨國企業(yè)、民營企業(yè)，具有 15 年IE 現(xiàn)場改善、精益體系推行、智能裝備項目操盤經(jīng)驗，曾任日資企業(yè)中國區(qū)兩地工廠生產(chǎn)技術(shù)部經(jīng)理，安全總監(jiān)，曾任智能裝備（AGV）機器人有限公司運營副總，曾任 IE 工程師、工藝主管、生產(chǎn)技術(shù)部經(jīng)理、培訓中心院長、安全總監(jiān)、運營副總等職位，曾主導新工廠規(guī)劃建設(shè)，多次前往日本進行精益生產(chǎn)研修，系統(tǒng)學習了豐田式生產(chǎn)方式，并負責向國內(nèi)企業(yè)導入，通過對中國、歐洲、日本、東南亞等多個國家和地區(qū)的近，1000 家不同企業(yè)進行走訪考察后，提出了從零基礎(chǔ)走向精益工，廠的九段精益™踐行理論，同時康老師親身接觸過國內(nèi) 100+外資 500 強、國企、民營 100 強企業(yè)在智能裝備及數(shù)字化工廠實踐案例現(xiàn)場，因此在智能工廠應(yīng)用及規(guī)劃方面具有相對豐富的實操經(jīng)驗

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