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【課程背景】

在全球制造業競爭日益激烈的背景下，汽車零部件行業正面臨前所未有的挑戰。隨著客戶需求多樣化、產品生命周期縮短、交付周期壓縮以及成本控制壓力加劇，傳統的大規模批量生產模式已難以適應市場變化。尤其對于大型汽車零部件企業而言，如何通過優化生產流程、減少浪費、提升響應速度，成為決定企業競爭力的關鍵。在此背景下，看板作為精益生產的核心工具，是企業實現敏捷化、柔性化轉型的必由之路。

目前許多企業仍沿用傳統的“推動式生產”（Push System），即基于預測制定生產計劃，通過大規模備貨應對需求波動。然而，這種模式導致了一系列問題，如：過量在制品（WIP）和成品庫存占用大量倉儲空間，增加資金周轉壓力；生產節拍失衡、工序等待、過量搬運等問題頻發；市場需求變化時，冗長的生產周期和僵化的計劃體系導致交付延遲，客戶滿意度下降；基層管理者與操作人員被動執行指令，缺乏對流程優化的主動思考，持續改善文化難以落地等諸多問題。

本課程系統性的講解精益拉動系統以及看板，幫助客戶能夠持續進行上述問題的優化，從而達到縮短生產周期、降低庫存以及靈活響應客戶續期的目的，從而持續不斷的提升客戶縱橫競爭力。

【課程收益】

理解精益及拉動的目的；

理解精益的5項基本原則及豐田的4P原則；

理解價值流程圖概念及應用；

理解看板管理的基礎：均衡化生產、快速轉產

了解拉動系統及看板的基本規則；

掌握看板的計算方式以及應用方法。

【課程特色】

多年企業工程師從業經歷、管理經歷及創業經歷使得老師能夠從具體實施角度、宏觀及可持續發展的角度去講解課程，并做到理論與實踐并重、循序漸進，善于從底層邏輯講解。

張老師的課程脫離了模塊化的通用培訓或咨詢邏輯，能夠幫助學員快速識別、分析問題，并能結合企業當前階段的實際資源及發展階段制定“落地”的對策。

【課程對象】

企業中基層層管理、各部門工程師等。

【課程大綱】

第一單元：精益概述

1.引言：為什么企業的利潤率越來越低？

2.精益生產的定義及目的

3.豐田生產系統

豐田的硬實力

豐田的軟實力

4.豐田的4P原則

長期理念(Philosophy）

正確的流程方能產生優異成果（Process）

發展員工與事業伙伴，為組織創造價值（People/partners）

持續解決根本問題是企業不斷學習的驅動力（Problem solving）

5.精益五大原則

第二單元：價值流基礎知識

1.浪費分析

增值與非增值的活動

七大浪費

浪費分析的方向

2.價值流的定義

3.價值流的目的與范圍

4.價值流分析步驟

選擇對象（P/Q與P/R分析）

確定團隊

繪制現狀圖

繪制未來圖

制定計劃并實施

5.價值流核心信息

信息及核心參數

6.價值流標準圖標

7.價值流優化準測

按節拍生產

在可能的地方發展連續流

在無法發展連續流時使用超市

均衡生產

創造柔性

持續改善和標準化

第三單元：看板管理的基礎：標準作業

1.標準作業的定義與目的

2.標準作業管理重點

標準作業環境

作業質量

標準作業程序

3.標準作業的三要素概述

4.標準作業的關聯資料

時間關聯資料

各工序產能表

安全指示書

作業順序表（流程圖）

控制計劃（QC工程圖）

作業指導書

標準作業票、標準作業組合票

第四單元：看板管理的基礎：均衡生產

1.均衡化生產的定義

2.標準參數表

3.計劃構成

客戶訂單

客戶預測

內部預測

4.產能分析

產能需求分析

產能瓶頸分析

基于瓶頸產能進行排產

5.計劃排產

6.均衡生產的基礎

準確的需求預測

穩定的節拍

穩定的產品質量

人員及設備的安定

穩定的工藝流程

快速響應的能力

第五單元：看板實施的基礎：快速轉產

1.基本知識

2.傳統轉換與案例分析

3.快速轉換的要求與推行方法

4.快速轉換的實施階段

識別內部及外部作業

將內部作業轉為外部作業

優化內部作業

優化外部作業

標準化

5.快速轉換活動推行步驟

準備

觀察記錄

分析研究

驗證實施

標準化

第六單元：看板管理

1.拉動式生產

拉動的定義與起源

推動與拉動

一個流生產

2.看板概念、類型和功能

看板概念

看板類型

看板功能

看板管理的支持要素與管理規范

3.工序內看板與工序間看板

工序內看板

工序間看板

雙看板系統工作原理

雙看板循環系統的七大步驟

看板管理實施的基本規則

4.看板數量計算

理論基礎

工序內看板計算方法

工序間領取看板計算方法

計算案例

5.工作流程

看板回收操作人員的工作流程

物流配貨操作人員的工作流程

物流發件操作人員的工作流程

生產線操作人員的工作流程

6.其他看板

信號看板

外協看板

特殊用途看板

7.看板使用的問題及對策

看板使用的局限性

常見的現場問題與對策

持續不斷的減少看板的數量

第七單元：總結

張老師

張勝老師

——精益管理實戰專家

曾任：海信集團（中國500強）事業部精益總監

曾任：德國斯蒂爾動力工具有限公司（世界園林工具領導者）精益專家

曾任：英國某咨詢公司精益總監（為美國美泰等多家世界500強企業提供咨詢服務）

曾任：日本豐達電機有限公司（世界最大的專業揚聲器、耳機生產商之一）統括科長、精益經理

中國人力資源與社會保障部認證：管理咨詢師、高級精益生產師

中國企業聯合會企業管理專家

中國質量協會認證：六西格瑪黑帶

管理科學與工程博士（中國石油大學華東）

出版專著：《認知管理》—從實踐中來到實踐中去

【個人簡介】

張老師具有20余年日資、美資、德資等世界頂級跨國企業的工程師及中高層管理經歷， 具有17年精益實踐經驗，平行14年的管理咨詢及培訓經驗。曾先后為80余家民營、國企及外資企業提供過專業的咨詢服務。培訓場次達200余場，服務人數超過3,000人，涉及的行業有：電子、注塑、壓鑄、五金沖壓、組裝、汽車零部件、玩具、小家電、電動車、飼料、玻璃、化工、制藥設備、電塔、風電等行業。

張老師善于結合企業的實際發展階段以及現有資源，協助企業通過精益管理的各個模塊，多維度幫助企業各層級管理人員或技術人員快速識別問題、分析問題以及解決問題，以快速提升企業的利潤及綜合競爭力。

【實戰經驗】

1、斑科變頻技術有限公司（電子行業）運營整體優化項：項目執行18個月后，人力生產效率提升36%，設備綜合效率提升28%，年度實際凈利潤提升至改善前的3倍。

服務內容：優化生產、物流倉儲、質量、計劃、研發等各部門，重點在于流程管理、項目管理、績效考核方面的優化，顧客無需進行大額投資。

2、日資池田電裝有限公司（電子行業，松下集團子公司）效率提升項目：在項目實施6個月后，實現裝配車間人力效率提升17%。

服務內容：工藝優化、工裝夾具優化、防錯優化，顧客投入回收期僅三天。

3、瑞斌動力有限公司（壓鑄、機加工、電鍍行業）布局及工藝優化項目：項目執行9個月后，實現生產面積節省3,000余平方米（1個車間），庫存降低67%，釋放流動資金超過2,000萬，并實現了流線式生產。

服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、組織架構優化。

4、臺資美爾敦玩具廠精益項目：減少庫存超過百萬件，減少半成品金額超過1億元，產線大幅整合，物流距離減少30%以上。

服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、防錯優化。

5、德資斯蒂爾動力工具有限公司小型發動機國產化項目：實現項目整體周期縮短63%。氣缸國產化項目每年給公司帶來收益超過1,000萬人民幣并為后續項目樹立了標桿。

服務內容：利用精益思維進行項目管理優化、質量管理優化、新品開發流程優化。

【培訓經驗】

精益生產/管理類培訓：《精益生產：現場指標與實績管理》、《精益改善課題的選擇與實施》、《精益經營與數字化及智能制造》150余場基于企業需求定制的培訓，累計服務超過60家企業，好評率超過95%。

經過培訓，有多家企業在課后進行現地驗證，效果顯著。并轉化為咨詢項目或建立長期合作關系，其中代表性企業如日資保來得集團、臺資嘉瑞集團、鋒龍股份、國有控股集團華通集團、港資全利集團、美資美泰集團供應鏈（均為中大型企業，單家企業人數均在1,000~2,0000人）等。

IE類培訓/布局與物流優化：《IE七工具》、《布局與物流規劃》、《QC七工具》30余場基于企業需求定制的培訓,滿意度超過97%。

為部分企業進行過動作分析、布局與物流優化、5S與目視化管理、指標管理等方面的培訓，在部分企業進行了現地研討，幫助客戶解決了大量一線實際問題。部分企業效率顯著。其中代表性企業如：寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司、臺資榮興股份有限公司、美資濟豐包裝有限公司等。

【授課風格】

深度融合理論與實踐：理論與實踐并重，脫離了模塊化的通用咨詢邏輯；能夠綜合企業實際情況快速識別問題，找出根本原因，并能結合企業實際資源及發展階段制定“可落地”的對策。

倡導參與式學習環境：在課堂上，通過設計互動式討論、小組合作項目和模擬演練，營造一個充滿活力和協作的學習環境。活動不僅促進了知識的交流和共享，也幫助學員在實踐中深化對精益方法的掌握。

定制化的教學內容：根據企業學員的具體需求和背景，定制化教學內容。精準解決學員的痛點，提供針對性的解決方案。課堂上通過與學員的密切溝通，了解他們的工作環境和目標，結合老師的教學方法和案例分析，確保學員能夠將所學知識有效地應用到實際工作中。

【主講課程】

精益管理類（面向中高層管理序列）

《精益思想及實踐》（經典課程）

《精益生產：現場指標與實績管理》（多期返聘）

《價值流分析（VSM）》（經典課程）

《改善周：問題研討與快速改進（五天工作坊）》（多期返聘）

《管理流程研討：泳道圖（Swimlane）》（爆品課程）

《精益運營管理》

《精益的14項基本原則》

《精益改善課題的選擇與實施》

《企業如何進行降本提效》

《如何提升現場管理》

《中層精益管理培訓及實踐》

《精益生產與流程優化》

《面向中高層：6S管理與目視化管理》（多期返聘）

精益生產/管理類（面向基層、工程師序列）

《精益基礎知識及工具應用》 （經典課程）

《6S與目視化管理》 （經典課程）

《班組長提升系列：精益班組管理》 （多期返聘）

《中基層現場管理》 （ 爆品課程/多期返聘）

《研發與創新：萃智原理（發明問題解決辦法-TRIZ）》 （經典課程）

《班組長提升系列：班組管理》

《精益運營管理(適用新工廠管理團隊）》

《現場改善（標準作業與產線布局）》

《全員生產維護（TPM）》

《現場改善與安全風險識別》

《SQE與供應商質量管理》

《品質管理（QC）小組活動》

《質量風險管理（制造型企業）》

《班組長培訓系列：標準作業與質量保證》

《班組長提升系列：基層生產管理與交付保障》

工具與技術類（面向中基層、工程師序列）：

《研討類課程：快速換型（轉產）SMED》 （爆品課程）

《標準工時與動作分析技法（Modapts-模特法）》 （經典課程）

《標準作業與作業標準》

《布局與物流規劃》

《IE七工具（工業工程）》

《現場品質管理(QC)》

《品質管理七工具（QC七工具）》

《標準化管理與應用》

《質量課程：8D報告與問題解決》

《質量管理課程：豐田問題解決法（八步法）》

【服務客戶】

上市公司：美國美泰集團（世界500強）（3期返聘）、中遠海運集團（世界500強）（2期）、正泰集團（中國500強）、招商工業集團（世界500強下屬集團公司）、青島華通集團(旗下有海信等多家上市公司)（4期），鋒龍電氣股份、日本池田電裝有限公司（世界500強集團子公司）（4期）、金晶玻璃、匯金通、韓資摩比斯汽車配件有限公司（世界500強集團子公司）（2期）。

行業龍頭：日資保來得粉末冶金有限公司（2期返聘）、臺資嘉瑞集團、青島造船廠、港資全利集團、港資美爾敦有限公司、臺資勝百吉鞋業有限公司、斑科變頻技術有限公司、金立機械有限公司、瑞彬精密制造有限公司、寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司（2期）、臺資榮興五金機械有限公司（2期）、寶捷機械有限公司、港資華豐玩具有限公司、白雪電器、珠峰電動車、光明園迪等。

【學員評價】

內容實用，課程接地氣且邏輯強是張老師課程的特點，幽默風趣課程舒服是張老師的魅力，上完課真的很有收獲，尤其復盤的時候，全部都能有所感知和收獲，原來這些不僅僅是課程，日常工作中全部忽略習以為常，而在張老師的課程中逐漸顯露出來，不僅如此還有工具落地和案例分析，收獲滿滿！

——聯盟化工 吳總

張勝老師的課程非常生動，聚焦實戰，其中價值流分析這個課程太棒了，恰巧剛空降到公司，一切還在茫然中，聽了張老師的分享大受啟發，落地性強，不到一周時間摸清團隊狀況，對于管理者而言很有啟發，很有收獲。

——青島華通集團 賈經理

在張老師的講授下，我們通過精益生產課程體會經營一家公司的不容易，系統的思考，預算、財務、市場、營銷、生產、溝通及領導力，模擬試錯、團隊熔煉、知識學習及事業開拓，太棒了！配合張老師的風趣幽默，迅速抓住學員的學習熱情和注意力，打破日常工作的固有思維，燒腦中帶著愉快，非常棒的一次課堂收獲。

——正泰集團 王總監

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