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【課程背景】

眾所周知，精益生產(chǎn)管理方式源于豐田的TPS生產(chǎn)模式，全球各大制造業(yè)公司都在學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式，也稱作Lean Production管理方式。

豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人大野耐一就曾經(jīng)講過(guò)：“減少一成浪費(fèi)，就相當(dāng)增加一倍的銷售額“，因此，消除浪費(fèi)是豐田生產(chǎn)管理方式的核心思想。

據(jù)美國(guó)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)改善及消除浪費(fèi)，可以減少使用空間30%，交貨期縮短50%，品質(zhì)缺陷率降低50%，運(yùn)營(yíng)效率提升20%，在庫(kù)率降低30%，安全事故率降低60%。

溯本追源，韓文召老師集合豐田多年的工作經(jīng)驗(yàn)及所見(jiàn)、所聞、所做、所感，為大家分享原汁原味豐田現(xiàn)場(chǎng)改善及消除浪費(fèi)的工具方法。

【課程收益】

了解豐田生產(chǎn)方式的核心思想

理解TOC與豐田改善的區(qū)分（兩次生產(chǎn)方式的革命）

了解豐田的七大浪費(fèi)深刻內(nèi)涵是什么？

如何運(yùn)用方法消除浪費(fèi)

如何實(shí)現(xiàn)培訓(xùn)與馬上落地，立竿見(jiàn)影的效果

【課程對(duì)象】

本課程適合所有的行業(yè)和公司全體干部員工

【課程大綱】

第一講、識(shí)別價(jià)值流程圖

1.什么是價(jià)值流程圖

2.通過(guò)價(jià)值流程圖看到什么？

第二講、豐田成功的核心秘密

1．精益生產(chǎn)的兩大法寶

2．精益生產(chǎn)的核心概念

3．對(duì)于浪費(fèi)的理解

4．增值與不增值

5．必要與不必要

6．必要不增值與不必要不增值

第三講、豐田式的七大浪費(fèi)

1．不良的浪費(fèi)

1）不良浪費(fèi)的識(shí)別

2）不良浪費(fèi)的危害

3）不良浪費(fèi)產(chǎn)生原因

4）不良浪費(fèi)思考互動(dòng)

2．過(guò)剩/過(guò)早生產(chǎn)的浪費(fèi)

1）過(guò)剩/過(guò)早生產(chǎn)浪費(fèi)的識(shí)別

2）過(guò)剩/過(guò)早生產(chǎn)浪費(fèi)的危害

3）過(guò)剩/過(guò)早生產(chǎn)浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對(duì)策

4）過(guò)剩/過(guò)早生產(chǎn)浪費(fèi)思考互動(dòng)

3．動(dòng)作的浪費(fèi)

1）動(dòng)作浪費(fèi)的識(shí)別

2）動(dòng)作浪費(fèi)的危害

3）動(dòng)作浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對(duì)策

4）動(dòng)作浪費(fèi)思考互動(dòng)

4．在庫(kù)的浪費(fèi)

1）在庫(kù)浪費(fèi)的識(shí)別

2）在庫(kù)浪費(fèi)的危害

3）在庫(kù)浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對(duì)策

4）在庫(kù)浪費(fèi)思考互動(dòng)

5．搬運(yùn)的浪費(fèi)

1）搬運(yùn)浪費(fèi)的識(shí)別

2）搬運(yùn)浪費(fèi)的危害

3）搬運(yùn)浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對(duì)策

4）搬運(yùn)浪費(fèi)思考互動(dòng)

6．等待的浪費(fèi)

1）等待浪費(fèi)的識(shí)別

2）等待浪費(fèi)的危害

3）等待浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對(duì)策

4）等待浪費(fèi)思考互動(dòng)

7．加工過(guò)程本身的浪費(fèi)

1）加工過(guò)程本身的識(shí)別

2）加工過(guò)程本身的危害

3）加工過(guò)程本身產(chǎn)生原因及對(duì)策

4）加工過(guò)程本身思考互動(dòng)

浪費(fèi)視頻案例分享及分析

快速記住浪費(fèi)的記憶法

第四講、TOC理論與豐田改善區(qū)別

1.什么是TOC理論

2.與豐田改善的區(qū)別

3.如何兩者兼顧

第五講、豐田現(xiàn)場(chǎng)改善體系及機(jī)制是什么？

1．豐田現(xiàn)場(chǎng)改善的三級(jí)結(jié)構(gòu)

2．豐田的改善體質(zhì)介紹

3．豐田改善運(yùn)營(yíng)的長(zhǎng)效機(jī)制

4．豐田改善的成果及案例分享

第六講、簡(jiǎn)單的改善工具方法

1．IE七手法

1)防呆法

2)動(dòng)改法

3)五五法

4)流程法

5)人機(jī)法

6)雙手法

7)抽查法

2.作業(yè)改善方法

1)改善作業(yè)的ECRS方法

2)行動(dòng)意識(shí)的十堪、十手、十歸

3)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

4)改善動(dòng)作的著眼點(diǎn)

第七講、課程總結(jié)答疑，學(xué)員案例分析

備注：課綱順序和內(nèi)容可根據(jù)需要進(jìn)行微調(diào)

韓老師

韓文召 老師

——企業(yè)智能裝備升級(jí)理念（精益+智能化）發(fā)起人

曾在日本豐田汽車學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門(mén)主管兼精益TPS推進(jìn)

曾任東莞信騰機(jī)器人公司總經(jīng)理（沖壓機(jī)器人行業(yè)前10名）

從事精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)之今，已經(jīng)服務(wù)上百家知名上市企業(yè)，富士康科技集團(tuán)、中國(guó)電子科技集團(tuán)（軍工）、天藥集團(tuán)、東風(fēng)小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國(guó)際信息化IITP職業(yè)培訓(xùn)講師

企業(yè)設(shè)備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發(fā)明專利4項(xiàng)，實(shí)用新型專利7項(xiàng)（中國(guó)專利網(wǎng)www.soopat.com）

實(shí)用新型：1、動(dòng)平衡機(jī)械手2、工業(yè)產(chǎn)品堆垛系統(tǒng)3、打磨機(jī)氣動(dòng)輪自動(dòng)換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關(guān)節(jié)機(jī)器人6、自動(dòng)翻轉(zhuǎn)裝置7、多功能機(jī)械手

發(fā)明專利：1、壓鑄齒輪自動(dòng)化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產(chǎn)線自動(dòng)連線

【個(gè)人簡(jiǎn)介】

韓老師擁有近二十年精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)的經(jīng)驗(yàn)，曾帶領(lǐng)多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)管理架構(gòu)搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤(rùn)最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產(chǎn)線，包括軟硬件的建立。

企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導(dǎo)：在工廠內(nèi)進(jìn)行近600多臺(tái)設(shè)備的工廠生產(chǎn)線的布線的規(guī)劃，由“設(shè)備集群布局”的生產(chǎn)變?yōu)?0條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機(jī)加工、組裝焊接生產(chǎn)，減少3%的現(xiàn)場(chǎng)工作人員。

企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局：輔導(dǎo)某建材企業(yè)實(shí)施戰(zhàn)略布局及升級(jí)，三年從3000萬(wàn)干到1億，并實(shí)現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)值的數(shù)倍成長(zhǎng)等！

韓老師從事精益工作近20年時(shí)間，有著豐富精益管理理論知識(shí)和改善方面的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，擅長(zhǎng)幫助企業(yè)導(dǎo)入精益理念、文化，搭建精益管理系統(tǒng)，并結(jié)合智能工廠的自動(dòng)化規(guī)劃，服務(wù)于企業(yè)，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項(xiàng)目中得以運(yùn)用，助力企業(yè)未來(lái)發(fā)展。

韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國(guó)企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)事業(yè)，為幫助中國(guó)企業(yè)通過(guò)“精益+智能化”價(jià)值創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)可持續(xù)成長(zhǎng)，實(shí)現(xiàn)強(qiáng)企夢(mèng)、強(qiáng)國(guó)夢(mèng)而矢志奮斗！

【培訓(xùn)課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、layout規(guī)劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務(wù)、精益物流管理、SPTT、供應(yīng)商管理、TBP工作指導(dǎo)方法、QCC創(chuàng)意工夫建設(shè)和推行、One Piece Flow生產(chǎn)線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業(yè)高效可持續(xù)發(fā)展之精益生產(chǎn)管理概論》

《精益企業(yè)設(shè)備全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運(yùn)用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動(dòng)QCC》

《豐田問(wèn)題解解決八步法之TBP》《豐田質(zhì)量基因密碼之自工序完結(jié)》

《精益TQM全面質(zhì)量管理實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》

《QRQC快速反應(yīng)質(zhì)量控制落地訓(xùn)練》

【服務(wù)客戶】

富士康科技（臺(tái)資）、中國(guó)電科（軍工）、東風(fēng)小康汽車、東風(fēng)朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護(hù)欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機(jī)械、凱寶機(jī)器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業(yè)、天藥集團(tuán)、保隆汽車、歐派木門(mén)、望美集團(tuán)、奔達(dá)五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業(yè)等企業(yè)

【客戶優(yōu)秀案例】

案例一：輔導(dǎo)某電子科技集團(tuán)，生產(chǎn)車間做規(guī)劃及產(chǎn)線建設(shè)，通過(guò)產(chǎn)線布局和優(yōu)化，產(chǎn)能從80臺(tái)提升到110臺(tái)。

案例二：輔導(dǎo)某藥企做流程優(yōu)化及庫(kù)存標(biāo)準(zhǔn)化（包括店面建設(shè)及后補(bǔ)充方式）減少中間在制品和庫(kù)存的資金七千多萬(wàn)，庫(kù)存周轉(zhuǎn)率得到提升。

案例三：輔導(dǎo)國(guó)內(nèi)知名木門(mén)企業(yè)產(chǎn)線減員增效、場(chǎng)地使用面積減小，縮短生產(chǎn)周期、提升產(chǎn)能，某產(chǎn)線人員由9人減少到6人，3條產(chǎn)線共節(jié)省9人；場(chǎng)地面積縮小40%；產(chǎn)能由160臺(tái)/天提升到180臺(tái)/天~200臺(tái)/天。

案例四：輔導(dǎo)某汽車配件公司進(jìn)行近工廠全部600臺(tái)設(shè)備的布局優(yōu)化（layout），由“集群布局生產(chǎn)”變?yōu)?0條左右的U型線為主，機(jī)加工、組裝生產(chǎn)，作業(yè)人員減少30~40名；

案例五：輔導(dǎo)某大型壓鑄企業(yè)產(chǎn)品的品質(zhì)提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機(jī)4臺(tái)，機(jī)加工生產(chǎn)線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機(jī)3臺(tái)，機(jī)加工生產(chǎn)線8條；每月品質(zhì)不良損失降低100萬(wàn)以上。

案例六：輔導(dǎo)某品牌汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體機(jī)加生產(chǎn)線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產(chǎn)量最高6000臺(tái)，改善后：26人/班，月產(chǎn)量最高11000臺(tái)；

【學(xué)員評(píng)價(jià)】

韓老師的課程非常系統(tǒng)，從戰(zhàn)略定位的幫助企業(yè)打造精益模式、車間布局設(shè)計(jì)，以及如何系統(tǒng)的進(jìn)行組織建設(shè)、人才培養(yǎng)，全面而落地，學(xué)員受益匪淺。——東能護(hù)欄董事長(zhǎng) 宋超婭

課程理論和實(shí)踐都非常豐富，條理清晰，具備很強(qiáng)的實(shí)戰(zhàn)性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實(shí)戰(zhàn)，理論的系統(tǒng)性也很強(qiáng)，具備很強(qiáng)的前瞻性，給企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展指明了道路。 ——望美集團(tuán)精益負(fù)責(zé)人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過(guò)案例不斷給人啟發(fā)，收益很大。

——小康汽車事業(yè)部總經(jīng)理周順平

韓老師通過(guò)企業(yè)產(chǎn)品及流程的分析，為企業(yè)重新布局給企業(yè)管理帶來(lái)很大提升

——華邦機(jī)械總經(jīng)理黃哲

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