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課程背景

精益生產是建立在IE（工業工程）基礎上的，速度和效益是精益生產的二大特征。而實現速度和效益是由工業工程（IE）來支撐的。IE是能更好地實現精益生產目標的基本工具。IE是從生產過程出發，對每一個工序、每一個動作、每一條生產線、每一臺設備、每一個員工都進行系統分析研究和分析，以期達到作業的最優化。

授課目的

從總體和系統的角度來尋求整體的最優化：課程講述了用IE的從工廠布局、產品流程分析、生產線平衡、工序作業分析、動作分析的從宏觀到微觀、從整體到局部的動態的作業系統，以及設備、員工和工具、材料、半成品和成品之間的作業關系來研究，結合精益生產的理念和系統方法。

掌握現場管理最實用的改善理念和工具：RCSE、ABCDEF、改善的3S、瓶頸管理（TOC）、產線平衡、動作經濟原則、防錯（POKAYOKE）。

重點掌握方法研究的程序分析、作業分析和動作分析的原理，步驟，方法及應用技巧。

授課對象

班組長、車間主管、生產經理、IE工程師、生產副總

課程提綱

第一部分：IE工業工程概述

1.IE工業工程定義

2.IE工業工程的目標

3.IE工業工程的功能

規劃

設計

評價

創新

4.IE工業工程的意識

成本和效率意識；

問題和改革意識；

工作簡化和標準化意識；

全局和整體意識；

以人為中心的意識

5.現代IE工業工程的八大研究方向

第二部分：工業工程之工作研究

1.工作研究的范疇

方法研究

作業測定

2.工作研究的實施步驟

3.工作研究與工作標準

第三部分：工作研究之方法研究

1.方法研究的定義和特點

2.方法研究的改善范圍

3.方法研究的主要分析技術及層次

程序分析

作業分析

動作分析

4.現代IE方法研究技巧

分析現狀的5W1H法

RCSE（半朵玫瑰）

改善作業的3S法

ABCDEF原則

動作經濟原則

瓶頸管理（TOC）

生產線平衡原則

防錯（POKAYOKE）

動線（MovementLine）最短原則

5.案例分析

第四部分：方法研究之程序分析

1.程序分析定義

2.程序分析的五個方面

作業分析

搬運分析

檢驗分析

儲存分析

等待分析

3.程序分析之布局分析法

分析重點：搬運分析

關注重點：工廠布局

案例分析

4.程序分析之制造流程分析法

分析重點：儲存、等待分析

關注重點：產品流程

案例分析

5.程序分析之工藝流程分析法

分析重點：作業、檢驗分析

關注重點：工藝流程

案例分析

6.作業流程分析實例研討

第五部分：方法研究之作業分析

1.作業分析的定義

2.作業分析的分類

人機作業分析

聯合作業分析

雙手作業分析

3.作業分析之人機作業分析

人機作業分析定義及特征

人機作業圖

人機作業圖案例

4.作業分析之聯合作業分析

聯合作業分析定義及特征

聯合作業圖

聯合作業圖案例

5.作業分析之雙手作業分析

雙手作業分析定義及特征

雙手作業圖

雙手作業圖案例

第六部分：方法研究之動作分析

1.動作分析的定義

2.動作分析的種類和特征

3.動素分析

4.動素性質劃分

5.動作經濟原則

動作經濟原則概述

動作經濟的四項原則

6.動作經濟原則之減少動作數量

7.動作經濟原則之雙手同時動作

8.動作經濟原則之縮短動作距離

9.動作經濟原則之輕快動作

10.動作經濟原則應用

11.動作經濟原則應用練習

第七部分：工作研究之作業測定

1.制造時間的組成

2.作業測定的定義和目的

3.作業測定的方法

4.時間研究的八大步驟

5.標準工時

何謂標準工時

標準工時的構成要素

設定標準工時方法---秒表法

觀測前的準備的6大要點

工時觀測的10步流程

作業要素劃分技巧

秒表的讀取方法

觀察動作記錄時間技巧

記錄工時的要點

作業要素的純作業時間計算

純工時的記錄

作業循環周期產生的基準

異常值判斷的基準

寬余時間分類

6.標準工時匯總圖

第八部分：工業工程之生產線平衡

1.生產線平衡的定義

2.生產線平衡的案例分析

3.生產線平衡率的計算

4.影響生產線平衡的因素

5.生產線平衡的改善方法及原則

6.案例分析

案例一

案例二

案例討論

第九部分：工業工程之搬運布局

1.搬運改善的目標

2.搬運分析

3.搬運改善的著眼點

4.搬運注意事項

5.搬運活性指標

6.從搬運改善到布局改善

7.追求布局最優化目的

8.布局設計與改善的四種形態

9.四種布局類型比較

10.布局分析工具－接近相互關聯法

11.布局案例分析

12.案例分析討論：如何搬運？如何布局？

第十部分：防錯（POKAYOKE）

1.防錯的定義

2.防錯的十大原理

斷根原理

保險原理

自動原理

相符原理

順序原理

隔離原理

復制原理

層別原理

警告原理

緩和原理

3.防錯裝置的類型（案例）

陳老師

精益生產實戰高級顧問

國家高級企業培訓師

IE 改善專家

高級工程師

多家國內知名企業特聘生產營運管理高級顧問

實戰背景

十幾年日資企業中高層實戰管理經驗和五年以上企業管理培訓咨詢經驗，曾多次赴日本并接受日本精益管理專家的直接指導, 先后參與多項重大生產營運流程改善、品質系統改善、生產現場改善和提案改善專案，成功推動多個工廠精益生產系統的建立和實施,成效顯著。系統掌握企業生產營運管理理念、實戰工具與方法，對日式現場管理有著深刻獨到的見地。擅長 6S 生產現場管理、精益生產方式、工廠流程再造、品質保證零缺陷管理、成本控制、交貨期管理、TPM 設備管理的培訓、輔導和咨詢等。

輔導特色

1. 輔導前的徹底調研,力求全面掌握企業的問題和解決方案。

2. 輔導方案系統性、實用性、針對性強。

3. 以結果為導向的咨詢輔導方案，分階段對輔導效果進行評價，并承擔相應的責任。

4. 用“現場輔導+課堂培訓+項目考核”的人才培養機制，為客戶打造核心團隊。

課程特色

1. 授課風格深入淺出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，豐富的經驗為他的課程融入了大量的事實與案例。

2. 授課內容系統性、實用性、針對性強，通過課前的調研，有的放矢地構建課程體系，與學員一起來尋找企業的管理問題，理順破解問題的思路，徹底掌握解決問題的方法和工具。

3. 授課方式多樣，除傳統授課方式外，亦可采取“課前現場調研—課堂授課 + 現場輔導—作業布置—老師點評—綜合輔導—后期跟蹤”的咨詢式培訓方式。

核心課程

《6S管理實戰技法訓練》

《精益生產(LP)實戰技法訓練》

《TPM全面生產維護實戰技法訓練》

《現代工業工程（IE）實戰技法訓練》

《柔性生產計劃與庫存管理》

《班組長現場管理實戰技法訓練》

《標準化管理實戰技法訓練》

《生產問題的分析與解決》

《工廠現場成本管理與控制 》

《TQM全面品質管理實戰訓練》

《現場改善提案活動技能提升訓練》

《QC新舊7大手法》

《快速換模法(SMED)》

服務客戶

建滔（番禺南沙）石化有限公司、依利安達國際集團有限公司、江門榮信電路板有限公司、建滔（連州）電子材料有限公司、始興建滔（韶關）積層板有限公司、廣東歐派集團有限公司、廣東凌豐集團股份有限公司、名幸電子（廣州南沙）有限公司、深圳泰科電子有限公司、鶴山安柏電路板廠有限公司、廣州千如電子有限公司、杰聯電子（深圳）有限公司、廣州冷機股份有限公司、佛山億強電子有限公司、南海南新無紡布有限公司、廣州新展有機硅有限公司、愛德克斯（廣州）汽車零部件有限公司、深圳市中金嶺南有色金屬股份有限公司、日本電產（東莞）有限公司、廣州洋溢制衣有限公司、珠海金興科技有限公司、廣州廣汽日野汽車制造有限公司、深圳市喜德盛碳纖科技有限公司、深圳市明合發紙品有限公司、廣州鴻盛變壓器制造有限公司、浙江紅山芋家紡有限公司、深圳福斯特科技有限公司、株洲長江新能源有限公司、江西省福斯特新能源有限公司、山東瑞豐集團、魯陽股份

學員評價

陳老師的課程給了我們非常大的啟發，跟以往聽過的類似課程有很大區別，不但給了我們正確的理念，還一針見血地指出了我們實際工作中的問題和錯誤，更重要的是陳老師還教會了我們系統地思考，用系統的方法解決問題。

——廣東歐派集團 陳經理

作為現場管理者，在聽陳老師的課之前，我們更多的工作是在救火，每天忙碌著可是不知道在忙些啥。通過陳老師課程的系統“點撥”，我意識到了自己和團隊的現場管理的問題所在。使我們對未來的改進更有明確和清晰的方向了。

——建韜化工集團 王經理

陳老師不但有豐富的專業知識和行業經驗，而且實操指導能力也非常強，輔導時平易近人，講課時通俗易懂，我們都很喜歡陳老師的課程。

——廣汽日野汽車有限公司 劉主管

陳老師是我們見過的最優秀的既有系統理論又有實操經驗的咨詢師。不但給我們企業的現場帶來了非常大的變化，提升了企業效益，更教會了我們很多實用的管理方法，培養了我們的團隊，真的受益匪淺。

—— 深圳喜德盛集團 譚總

通過陳老師培訓和輔導，給我們帶來了西方先進的現場管理技術和理念，作為民營企業，我們非常需要。

——廣東凌豐集團 胡總

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