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課程背景

5S管理的內(nèi)化是企業(yè)管理改善中最難以推行的項目，幾乎沒有之一。其原因有三：1.項目成果的難以界定；2.項目周期無終點；3.需要全員參與落實。如果需要再加一點，那就是公司對該工具的輕視，比如認為：依靠班組長或者依靠形式主義的檢查就能做好5S，而這樣的做法在前三個原因面前顯然不堪一擊，5S管理是非常需要系統(tǒng)性支持的。

所謂難以推行，堅持一直是5S其核心痛點。在從事5S項目推行咨詢輔導近20年后，對比沒有堅持下來和堅持下來的企業(yè)，陳老師總結(jié)經(jīng)驗和教訓認為失敗者的原因主要在于4點：1.實施目的錯誤；2.管理標準不夠細化和明確；3.管理者沒有以身作則；4.缺乏全員參與。而這4點問題的背后，都或多或少存在著對5S管理理解的不足和謬誤。

因此，這是一次重新認識5S管理的機會。有別于亮眼的圖片呈現(xiàn)（5S管理的初衷并不是為了好看），本課程的目標在于深入5S管理背后，關注其管理框架的成功搭建。在培訓過程中，按照由意識到機制再到工具的順序逐層深入。在幫助學員形成正確認識的同時，關注管理標準的建設和針對不同場景的5S工具運用，從而讓學員能夠?qū)?S推行過程中的問題有新的認知和理解，促進其內(nèi)部5S項目推進的成功。

課程收益

1. 剖析5S項目推行的困難所在

2. 針對企業(yè)5S推行困難探討對策

3. 認知不同企業(yè)特點的5S實施重點

4. 熟悉企業(yè)推行5S的策略重點和關鍵步驟

參訓對象

5S項目負責人、5S推行團隊成員、企業(yè)改善團隊、生產(chǎn)、設備、物流、倉儲、質(zhì)量等相關部門的經(jīng)理、主管

課程大綱

第一模塊：序言

1. 5S起源與發(fā)展

2. 中日現(xiàn)場管理差別

3. 工廠推行5S的目的

4. 推行5S成功的關鍵

5. 5S之間的關系

6. 5S與其它管理的關系

第二模塊：活動誤區(qū)

第三模塊：制定規(guī)范

第四模塊：整理

第五模塊：整頓

第六模塊：清掃

第七模塊：清潔

第八模塊：素養(yǎng)

第九模塊：辦公室推行5S活動

第十模塊：5S優(yōu)秀案例分享

第十一模塊：安全

1. 管理人員在EHS中的角色與職責

2. EHS管理體系（ISO14001/ISO45001）的要求

3. 環(huán)境因素、危險源的識別與排查

4. EHS核心技能知識

第十二模塊：5S管理常用工具介紹

1. 紅牌作戰(zhàn)

2. 定置管理

3. 顏色管理

4. 攝影作戰(zhàn)

5. 目視管理

6. 看板管理

7. 檢查表

第十三模塊：5S管理推進步驟

譚老師

教育背景：

工學博士（材料工程），上海大學；

工程碩士（化學工程），上海交通大學；

工商管理碩士，同濟大學/澳大利亞南十字星大學；

企業(yè)管理碩士（精益管理），首都經(jīng)濟貿(mào)易大學；

工學學士（高分子材料），上海科技大學

職業(yè)資格：

國家高級工程師

中國注冊質(zhì)量工程師

中國注冊安全工程師

ISO 9001、ISO 14001、ISO 45001 & IATF 16949培訓師

上海市奉賢區(qū)市場局企業(yè)精益改善特聘專家顧問

中化集團企業(yè)流程優(yōu)化專家

寶鋼股份質(zhì)量體系顧問

擅長領域：

質(zhì)量管理包括：ISO 9001、ISO 14001、ISO 45001、IATF 16949、APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA/CP六大工具、VDA 6.3 & VDA 6.5、全面質(zhì)量管理TQM、QC新舊七大工具、8D方法培訓、MiniTAB實戰(zhàn)運用、實驗設計DOE、質(zhì)量意識提升；

精益管理包括：5S現(xiàn)場管理、全面生產(chǎn)保全TPM、生產(chǎn)現(xiàn)場班組長管理技能培訓、防錯技術及有效解決問題方法、現(xiàn)場精細化管理、看板拉動和均衡生產(chǎn)、價值流分析VSM、快速換模SMED、精益物流與庫存管理等相關課程

主要咨詢：質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康和安全等管理體系搭建、改進；業(yè)務流程優(yōu)化及一體化整合；企業(yè)精益生產(chǎn)改善等

技術能力：

23年跨國企業(yè)的生產(chǎn)、質(zhì)量、研發(fā)、物流、環(huán)境、職業(yè)健康和安全的工作經(jīng)驗，服務多家世界500強企業(yè)，6年企業(yè)咨詢和培訓經(jīng)驗，咨詢輔導過的企業(yè)超過300家

工作覆蓋不同行業(yè)的企業(yè)管理經(jīng)驗（汽車、化工、半導體、設備、材料、醫(yī)療、機加工、鋼鐵等）

兼?zhèn)淇偛考瘓F管理職能經(jīng)驗和工廠、事業(yè)部業(yè)務運營管理的實戰(zhàn)經(jīng)驗

參與多個大型企業(yè)質(zhì)量管理、項目管理、課程開發(fā)的任務

較強的業(yè)務流程優(yōu)化和持續(xù)改進經(jīng)驗，參與多家大型企業(yè)的持續(xù)改進工作

主導多家集團公司質(zhì)量體系建設和供應鏈精益改善項目

服務過的企業(yè)：

現(xiàn)代汽車、寶馬汽車、大眾汽車、豐田汽車、零跑汽車、巴斯夫化工集團、中化集團、寶武集團、萬華化學、聯(lián)泓化學、西卡中國、中信泰富集團、上海電氣集團、雙錢輪胎集團、天納克汽車零部件集團、華域汽車集團、濰柴動力集團、東風汽車零部件集團、東華轉(zhuǎn)向器、南京汽車鍛造、韓拿萬都汽車零部件、博格華納公司、華翔汽車零部件公司、美的集團、鄭煤機集團、庫卡機器人公司、上海新時達電氣集團、杭州老板電器有限公司、東方日升新能源集團、晶澳太陽能集團、國晟新能源集團、億緯鋰能集團、蜂巢能源、國軒高科、榮芯半導體、新硅聚合半導體、新美亞集成電路、華友鈷業(yè)、雅保鋰業(yè)、新美亞集成電路公司、濟南泉意光罩機電公司、東方美谷化妝品公司、上海正廣和梅林股份公司、光明乳業(yè)集團、諾貝爾瓷磚公司、灝訊電纜連接器、萊尼線束、雷允上制藥公司、萬孚生物技術、伯杰醫(yī)療、卡博森斯科技、寶開生物科技、中國科學院等

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