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課程介紹

激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，企業(yè)進(jìn)入微利時(shí)代，需要以更低的成本、更好的品質(zhì)取勝；

人口紅利逐漸消失，招工難、用工貴，用工成本持續(xù)吞噬著企業(yè)的利潤(rùn)；

生產(chǎn)模式趨向多品種，小批量； ……

傳統(tǒng)思路下的自動(dòng)化需要投入大量的資金且周期長(zhǎng)，是一種高投資、高效益、高風(fēng)險(xiǎn)的 發(fā)展模式，很難為大多數(shù)企業(yè)所采用。

低成本智能自?xún)P化（LCIA），是由精益管及零配件組合而成，融入體力、杠桿和重力等， 達(dá)到低成本、省力化、省人化，消除不必要的浪費(fèi)等。

低成本智能自?xún)P化（LCIA），以其投資少、設(shè)計(jì)周期短、靈活、維護(hù)成本低、全員參與 自主改善等優(yōu)點(diǎn)，被認(rèn)為是企業(yè)實(shí)現(xiàn)制造升級(jí)的一種高性?xún)r(jià)比理性的選擇； 低成本智能自?xún)P化（LCIA），是大眾創(chuàng)新、全員改善在企業(yè)中的精彩應(yīng)用； 對(duì)于中國(guó)制造來(lái)說(shuō)，大力推行低成本智能自?xún)P化（LCIA）勢(shì)在必行。在工業(yè) 4.0 的浪潮 中，企業(yè)想走出自己特色的道路，低成本智能自動(dòng)化是第一步；LCIA 也是提高員工成就感 最好的法寶工具之一。

培訓(xùn)對(duì)象

想在企業(yè)中推進(jìn) LCIA 的總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)

制造技術(shù)部、精益革新部、IE 推進(jìn)部、設(shè)備部、工程部負(fù)責(zé)人

現(xiàn)場(chǎng)改善主管、班組長(zhǎng)和骨干人員

課程大綱

一、精益化思路與自?xún)P化

1.TPS 的二大支柱與自動(dòng)化

JIT（即時(shí)生產(chǎn)）與 JIDOKA（人字邊的自動(dòng)化） JIT 的原則

JIDOKA（人字邊的自動(dòng)化）的原則

思考：與自動(dòng)化、信息化相關(guān)的 JIT、JIDOKA

2.自動(dòng)化技術(shù)

自?xún)P化（JIDOKA）的定義自?xún)P化與自動(dòng)化同與不同自?xún)P化與自動(dòng)化的差異

自?xún)P化與低成本自動(dòng)化

自?xún)P化的目的、功能、特征

自?xún)P化的基本思想及設(shè)計(jì)的基本原則自?xún)P化效果的評(píng)價(jià)方法

自?xún)P化（JIDOKA）：高品質(zhì)、低成本=高生產(chǎn)性工序內(nèi)造就質(zhì)量

質(zhì)量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來(lái)迅速對(duì)應(yīng)異常

定位停止系統(tǒng)

人的工作和機(jī)器的工作相分離：人不做機(jī)器的看守工序的可視化

可視化管理

3.“少人化”生產(chǎn)技術(shù)

自?xún)P化與少人化：簡(jiǎn)單的工作不要讓人去做；連續(xù)的工作人無(wú)法去做

“少人化”的定義：即用最少的人數(shù)、用最低的成本生產(chǎn)市場(chǎng)需要的產(chǎn)品數(shù)量“少人化”的目的：杜絕浪費(fèi)（閑人、閑時(shí)、閑事、閑設(shè)備）

“少人化”的作用：“少人化”技術(shù)是降低成本的手段之一實(shí)現(xiàn)“少人化”的前提條件

從省力化到省人化、再到少人化多余人員的處理

二、簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）技術(shù)（I）

1.LCIA 概要

CIA 低成本自?xún)P化歷史

LCIA 低成本自?xún)P化誕生與定義豐田對(duì)低成本自動(dòng)化的思考LCIA 低成本自?xún)P化實(shí)現(xiàn)的條件LCIA 未來(lái)發(fā)展的前景

2.LCIA 低成本自?xún)P化 8 大機(jī)構(gòu)原理

杠桿基本原理連桿機(jī)構(gòu)基本斜面基本原理

滑車(chē)輪軸基本原理凸輪基本原理

齒輪車(chē)基本原理槽輪基本原理

皮帶鏈條基本原理

活用 8 大機(jī)構(gòu)原理自制加工物料易拿取改善案例

3.活用 8 大動(dòng)力源重力活用基本 人力活用基本 磁力活用基本 彈性力活用基本浮力活用基本

自然力（風(fēng)力、水力）基本其他動(dòng)力（電、氣）

自動(dòng)下料效率提升 40%無(wú)動(dòng)力改善案例

三、簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）應(yīng)用（I）

1.加工作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化改善方法

治具的道具化設(shè)備小型化

檢測(cè)在線自動(dòng)化 換型、換模快速化

夾緊、移送、停止、復(fù)原的自動(dòng)化設(shè)備的單元化、模塊化

加工的著著化(人只做安裝、機(jī)器做加工和卸載) 出口的入口化

并行作業(yè)

加工單元的節(jié)拍（T.T）化設(shè)備寬幅狹窄化

操作單元人性化

門(mén)板表皮自動(dòng)上料改善案例（豐田 QCC 報(bào)告案例）

2.組裝作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化改善方法組裝作業(yè)的動(dòng)作改善(10 手) 作業(yè)的治具化

工具的道具化 道具的自動(dòng)化 選擇的自動(dòng)化 自工程多工序化出口的入口化

夾緊、移送、停止、復(fù)原的自動(dòng)化換型、換產(chǎn)工具套件化、模塊化 部品、材料供給套裝化、順序化

全流程無(wú)斷點(diǎn)化（時(shí)間斷點(diǎn)、空間斷點(diǎn)） 流水線中自動(dòng)上料 回收的視頻案例分析

3.搬運(yùn)作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化改善方法

減少搬運(yùn)的距離減少存取的動(dòng)作減少搬運(yùn)的批量

倉(cāng)庫(kù)自動(dòng)輸送搬運(yùn)案例改善報(bào)告（豐田 QCC 報(bào)告案例）

四、全員參與

1.損失識(shí)別機(jī)會(huì)發(fā)現(xiàn)

6大損失

7大浪費(fèi)

2.改善報(bào)告的填寫(xiě)

改善報(bào)告模板功能介紹改善前與改善后的填寫(xiě)改善成本的計(jì)算

3.改善報(bào)告的匯報(bào)（高階） 改善報(bào)告的６大模塊 改善報(bào)告的練習(xí)作成

改善報(bào)告的發(fā)表

五、案例演練

學(xué)員錄制自己工廠的視頻找出損失、提出改善建議

唐老師

職業(yè)經(jīng)歷&專(zhuān)業(yè)資質(zhì)

○ 豐田紡織（中國(guó)）生產(chǎn)調(diào)查室出身

○《MTP（日產(chǎn)訓(xùn)）》授權(quán)認(rèn)證講師

○ 豐田《TPM》 《TBP》 《人才育成》等課程主講老師

○ 接受過(guò)日本專(zhuān)家的專(zhuān)業(yè)系統(tǒng)的培訓(xùn)

○ 數(shù)次去日本總公司學(xué)習(xí) TPM 的推行

○ 在國(guó)內(nèi)的多家豐田分公司和其他的公司推行 TPM

培訓(xùn)風(fēng)格

○ 唐老師具有豐田等日資企業(yè)近 20 年現(xiàn)場(chǎng)管理經(jīng)歷，汲取 了 TPS 管理的精華

○ 唐老師堅(jiān)持培訓(xùn)的價(jià)值導(dǎo)向，恪守不能解決問(wèn)題的培訓(xùn) 都是浪費(fèi)，培訓(xùn)以實(shí)用有效見(jiàn)長(zhǎng) # 豐田紡織成立于 1918 年，是豐田集團(tuán)發(fā)展史上的第一家公司， 為汽車(chē)廠商提供高品質(zhì)的座椅、內(nèi)飾及濾清器等汽車(chē)零部件

我要報(bào)名

在線報(bào)名：豐田式低成本智能自動(dòng)化（LCIA）實(shí)戰(zhàn)(濟(jì)南)