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課程介紹：

在當前充滿挑戰的經濟環境中，企業面臨著前所未有的成本壓力與競爭壓力。如何在不增加大量投資的情況下，有效提升生產效率、降低運營成本、保證產品質量，成為所有管理者必須回答的問題。

許多企業的生產現場看似繁忙，實則隱藏著大量的等待、搬運、返工、動作等浪費。這些問題根源在于流程設計不科學、作業方法不規范、資源配置不合理。傳統的“經驗式管理”已難以應對，企業迫切需要一套科學、系統、可量化的改善體系。

工業工程（IE）正是這樣一套歷經全球頂尖企業驗證的、強大的效率管理技術。它綜合運用工程學與管理科學的知識，對生產系統進行持續優化，是推動企業實現精益生產和智能制造的基石。

IE工業工程，正是破解這一困局的“金鑰匙”。它不僅是豐田、富士康等世界級企業持續成功的秘訣，更是企業從粗放管理走向精益運營的必經之路。

課程目標

了解工業工程主要應用功能

了解價值流分析的概念和基本應用

了解動作分析和時間研究的應用

了解標準作業和改善

掌握生產線平衡設計與作用

基本掌握生產物流布局的主要方式

了解標準作業管理的要點

了解IE的系統性發展及精益生產方式

培訓對象：

企業中層管理人員，生產管理、質量管理、物流供應、生產工藝、設備工程師等。

課程大綱

第一部分 共識——IE概述（10%）

1.IE起源

2.IE方法

3.IE體系

4.標準成本與IE改善

5.IE發展

第二部分 定義—主要邏輯概念（30%）

一、生產率管理

二、動作分析 (People motion study)

1.動作分析改善次序

2.動作改善四原則

三、經濟動作原則 (Ergonomics)

1.四項基本原則

2.利用動作經濟原則進行改善的步驟

3.評價法的種類

4.標準時間與寬放

四、時間分析 (Time Study for manual assembly stations)

1.時間分析的主要用途

2.時間分析的體系

五、標準時間 (Standard Time)

1.標準時間的構成與計算方法

2.標準時間的用途

3.標準時間與評價法

4.評價法的種類

5.標準時間與寬放

六、標準作業管理 (Standard Work)

1.作業管理與生產管理

2.作業標準和標準作業

3.全員合理化建議管理

第三部分 分析——工具改善應用（50%）

一、產品價值流分析（Value Stream Mapping）

1.價值和浪費的定義

2.七大浪費

3.增值和不增值的過程

4.SIPOC的概念

5.VSM現狀圖的基本畫法

6.價值流圖中的數據應用

7.如何識別改善機會點

二、作業流程程序分析概述 （‌Process Analysis）

1.工程分析目的

2.工程分析種類

3.工程分析記號

4.操作分析類型及應用

5.工程分析的基本步驟及注意要點

6.實踐：實際產品現場練習

三、生產線平衡分析 （Line Balance）

1.個別效率和整體效率

2.瓶頸與約束理論

3.節拍與拉動

4.山積圖的定義與作用

5.生產線平衡率計算與優化

6.實踐：現場練習

四、車間布局 (Fab Layout & Cell line)

1.單件流與生產周期

2.生產線平衡與“一個流”

3.單元生產方式

4.3P精益工廠設計共識

第四部分 延伸——精益生產系統（10%）

一、精益生產的定義

二、精益變革的影響

三、豐田生產系統

四、精益改善與傳統改善模式的區別

五、精益主要工具及方法論介紹

戴老師

專注精益管理咨詢與培訓領域10年

個人履歷：

精益運營專家，摩托羅拉六西格瑪黑帶大師。

多外大學外聘講師，杭州市高層次人才認證，浙江大學EDP中心特聘導師。

制造型企業從業20年，包括：7年世界500強公司（Motorola、UTC-Carrier）亞太區精益項目改善專家、生產經理、職業經理人，10年IC上市公司（Silan: 600460）集團管理總監、首席精益專家，某知名管理咨詢精益顧問總監

【專長領域】

精益生產系統導入LEAN PRODUCTION SYSTEM

運營管理提升及成本分析改進 LEAN OPERATION

現場生產效率改善分析與策劃 INDUSTRIL ENGINEERING

精益改善項目管理

精益項目管理與A3報告實踐

運營策略及價值流分析與實踐 VSM

現場5S與可視化工廠 5S&VFM

中基層一線主管能力提升TWI-JI/JM/JR

六西格瑪管理及質量系統 SIX SIGMA

防錯法質量管理POKA-YOKE

【背景履歷】

長期從事精益管理推行、IE智能化工廠工程、質量控制和生產運營的工作，具有扎實的現代管理理論和豐富的管理實戰經驗，專注于制造業精益運營、IE工業工程、流程再造與大數據應用、企業精益改善文化的研究與運用，立志探尋企業精益最佳實踐，致力管理革新的發展型中小企業。在摩托羅拉和開利空調公司領導了數十個精益改善項目，創造了杭州摩托羅拉工廠第一條單件手機組裝流水生產線，提升生產效率60%，積累了扎實功底。擅長企業生產運營、工廠精益物流布局、價值流分析和生產力提升、改進物流模式和庫存降低，能系統分析企業運營流程和準確把握改善機會。以客戶需求為中心，精準了解需求，以精益完美價值流為目標，不斷提升企業生命力。擔任上海慧制咨詢戰略顧問，2011年開始擔任浙江省中小企業局企業培訓師，《世界經理人》、《新制造》、商業評論網等媒體特約撰稿人，作為咨詢團隊負責人和成員，在電子通信、機械、EMS和芯片制造等行業有著豐富的精益六西格瑪咨詢服務經驗，為十幾家中外企業提供精益生產、工廠布局、卓越績效六西格瑪改善等管理服務。“探索中國精益實踐”是其職業工作的信念和追求，致力于管理革新轉型中的中小企業，提倡“復雜事務簡單化、標準化和更優化”，追求完美價值流。

【部分服務客戶】

偉創力科技蘇州公司、摩托羅拉杭州工廠、上海泰悉爾動力設備——精益物流布局

浙江晶科能源、海信惠而浦、杭州五豐冷食、湖州航達工業爐、浙江永泰紙業（股份公司）

國家電網杭州電力局、杭州力達機械、杭州士蘭微電子、浙江納美新材（上市公司）、山東斯福特實業、博世集團、歐瑞康、SEW、豐田汽車、捷豹汽車、神華汽車、方太廚具、雷允上藥業集團、海爾集團、松下電工、住友電工、高德電子、YAMAHA、TIMKEN、昱輝陽光、三星電子、怡得樂電子、英威達纖維、凱特電子、寶山鋼鐵、格林策巴赫機械、梅賽爾(昆山)切割機、瓦盧瑞克曼內斯曼無縫鋼管、威娭姆輸送機械、法力諾長城焊管、大連海密梯克泵業、霍尼韋爾汽車零部件、德國奔馳汽車、長安福特馬自達發動機、庫博汽車配件、上海科世達華陽、長春富維-江森自控汽車飾件、南京艾歐史密斯熱水器、泰國正大集團、歐文斯科寧復合材料、上海國際油漆等；

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