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課程背景：

致每一位為企業設備效率而焦慮的管理者：

你是否也面臨這樣的困境：

1）TPM推行多年，卻依舊停留在“大掃除”“貼標簽”，故障率紋絲不動？

2）點檢表一堆，但問題依舊頻發，員工應付、主管心累？

3）維修團隊天天“救火”，卻永遠滅不完同樣的故障？

4）投入自動化設備，卻因管理跟不上，效率反而下降？

如果以上任何一條戳中你，那么你可能需要重新理解“真正能落地的TPM”。

我們邀請到前豐田集團中國區TPM推行負責人、故障遞減戰績的實戰導師——唐亞文老師，將他橫跨豐田體系與本土多家企業（瀘州老窖、紫江彩印、福耀玻璃等）的推行經驗，濃縮為一門 “學完就能用、用了就見效”的TPM實戰課程。

這不是一場理論講座，而是一次“帶著方案回去”的推行訓練：

你將帶走一套完整的TPM推行工具包（模板、表單、路徑圖），不再從零摸索；

你將掌握數據驅動的方法，精準鎖定企業最大設備損失，不再盲目改善；

你將聽懂豐田TPM的原味邏輯，避免“鸚鵡學舌”，打造適合自己企業的推進體系；

你將獲得持續降本增效的系統能力，實現故障率下降、OEE提升、維修成本降低。

課程已有來自徐工、振華重工、廣汽、松下等企業的學員驗證有效。他們中很多人帶著“推行困惑”而來，帶著“清晰路徑”而歸。

培訓對象：

生產制造型企業生產副總、設備總監/經理、維修主管、TPM推進專員等。

課程收益：

1. 掌握一套可執行的TPM推行路徑圖，避免“推不動、走形式”。

2. 實現設備OEE提升5%方法（學習后可制定3個月內推行5%提升的行動計劃）。

3. 掌握維修部門故障分析方法（A3報告、月度分析、重復故障根治），建立預防體系。

4. 帶走一套完整工具包：含OEE計算表、自主保全點檢模板、故障分析報告模板等20份必須掌握表單。

課程大綱：

模塊一：TPM為什么在你企業推不動？-診斷與破局

1.TPM概論

1） TPM的起源

2） 什么是TPM

3）TPM的三大理念

4）3T（TPS TQM TPM）的共性

5）TPM（全面設備管理）活動八大支柱介紹

2. TPM推行中典型困惑與破解策略

1）有推行效果沒法評估，只有蒙頭在推TPM ? 模塊一、模塊二、模塊五?

2）多套管理體系，大家重復工作？ ? 模塊一、模塊四、模塊五

3） 員工抵觸，跨部門協助困難？ ? 模塊二、模塊三、模塊四、

4） TPM推行多年，卻依舊停留在“大掃除”“貼標簽”，故障率紋絲不動？ ? 模塊三

5）點檢表一堆，但問題依舊頻發，員工應付、主管心累？ ? 模塊三、模塊四

6） 維修團隊天天“救火”，卻永遠滅不完同樣的故障？ ? 模塊四

7）只有個別員工在推行，不是全員參與？ ? 模塊五

3. TPM適合哪些企業

1）離散行業、流程行業的TPM策略變化？

2）外企與民營企業（大企業與小企業）的TPM推行策略變化？

3）推5S/精益后企業的TPM如何推行？

4. 信息化下的TPM如何融合推行

5. TPM與現有的設備管理體系如何定位

6. TPM管理的KPI與KAI考核目標設定

7. TPM推行各部門職責分工

工具演練：《各部門職責分工》《TPM推行考核指標》

模塊二：TPM的核心重點提升OEE -數據驅動的改善OEE提升5%

困惑點：

1）有推行效果沒法評估，只有蒙頭在推TPM

2）員工抵觸，跨部門協助困難？

3）OEE計算數據不可用

1.設備綜合效率OEE損失（6大損失 16大損失） 與TPM的關系

2. 設備損失分析及責任確定

1）阻礙設備效率化的八大損失

2）阻礙人的效率化的五大損失

3）其他三大損失

3. 設備OEE的三大計算方法

1）損失可視化統計法（推薦）

2）C/T為主統計法（不推薦）

3） 數字化采集法

4. OEE設備管理法

1）一人一臺機

2）一人多臺機或多人一臺機

3）一條生產線多臺設備多人的管理

5. 不統計OEE企業的設備損失4步改善法

6. 降低損失專項改善法

1）SMED――設備快速切換

2）豐田OEE換料停機改善案例

工具演練：《OEE損失統計表》《SMED切換》《設備損失4步改善表》

7.AI下 數據驅動的信息化推行OEE案例推薦

模塊三：自主保全TPM實務展開-以提升OEE5%為目標讓操作工真正“管好”設備

困惑點：

1）有推行效果沒法評估，只有蒙頭在推TPM

2）員工抵觸，跨部門協助困難？

3）TPM推行多年，卻依舊停留在“大掃除”“貼標簽”，故障率紋絲不動？

4）點檢表一堆，但問題依舊頻發，員工應付、主管心累？

1.推行TPM“一”大核心：明確目標和為什么要推以及推行什么

2. 推行TPM的“三”大基礎（清掃、緊固、潤滑）

3. 自主保全TPM“五”大解析案例

【案例解析】：設備清掃點檢遵守不了改善案例

【案例解析】：初期清掃發現不了問題該如何對應案例

【案例解析】：現場人員的技能不足該怎么辦案例

【案例解析】：現場人員&高層不愿意支持該怎么辦案例

【案例解析】：TPM活動企業成功案例分享（豐田金獎案例）

4. 自主保全TPM推行“七”步驟及國內企業的改變

5. 推行自主保全“九”大要點

6. 在實務中如何展開“十一”大步驟

7. 設備清掃六要點，清掃五感檢查法及問題點管理的閉環

8. AI下制定清掃標準、缺陷清單閉環管理。

9. 自主保全推行的大日程及評價標準

【工具演練】：如何設計員工愿意執行的點檢與清掃機制（案例：清掃遵守率從50%到95%），

【工具演練】：某常見設備《不合理發現清單》的設計與應用

【工具演練】：自主保全TPM推行大日程計劃

【工具贈送】《自主保全清掃標準》《不合理發現清單》《TPM推行大日程》《自主保全TPM看板20張表單》

模塊四：TPM計劃保全活動實務展開 —— 以提升OEE5%的設備邁向“零故障”

困惑點：

1）有推行效果沒法評估，只有蒙頭在推TPM

2）多套管理體系，大家重復工作？

3）維修團隊天天“救火”，卻永遠滅不完同樣的故障？

4）點檢表一堆，但問題依舊頻發，員工應付、主管心累？

1.計劃保全的基本觀念體系

1）設備零故障的五個對策

2）零故障的5對策與TPM5支柱關系

3）建立計劃保全體制的重點工作

4）預防保全與預知保全的主要區別

2.如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯

3.設備生命周期內的各個時期的管理重點及策略

4. 實踐設備零故障的7個步驟

5. 設備故障預防三大方法

5.1預防法一：建立三級設備防護體系

1）如何開展TPM設備專業點檢

2）如何進行設備日常巡檢

3） 如何制定設備維護保養制度

5.2預防法二：AI下信息化為主預測性維護

1）AI、信息化、智能化、數字化的在設備中運用

2）預測性維護實現的2的路徑

5.3預防法三：優化預防考核評價

1）設備運維管理流程體系構建

2）設備運維的考核評價

6.設備故障遞減三方法

6.1設備故障遞減一：長停&重復故障根治

1）事實與感受的區別（記錄事實）

2）故障真因的分析方法（小強3大提煉）

【案例解析】：故障真因的5問法案例

3）故障不可怕，可怕對故障的無視

4）故障對策的3原則

【行動學習】：A3報告的運用

6.2設備故障遞減二：故障數據分析總結

【案例解析】：月度維修記錄分析

【行動學習】：月度匯總報告的作成

6.3 設備故障遞減三：故障分析工具（FTA PM QCC 五問法）

【案例解析】：AI對未知故障應用（運用FTA法）

【案例解析】：故障分析QCC解決案例

7. WCM的PM 8大模塊應用案例 推薦

8. 優秀PM推行案例介紹

【工具贈送】《設備管理流程圖》《設備重要度分類》《年度檢修計劃》《點檢基準書》《設備A3故障分析報告》《維修記錄》等8份表單

模塊五：個別改善文化激活 —— 以提升OEE5%為目標讓改善從“要求”變“習慣”

困惑點：

1）有推行效果沒法評估，只有蒙頭在推TPM

2）員工抵觸，跨部門協助困難？

3）只有個別員工在推行，不是全員參與？

1. 個別改善推進中常見問題點（改善件數少，質量低）的本質原因

2. 設備管理中的常見6大損失定項識別

3. 生產活動16大LOSS與個別改善

4. 解決問題3方法

1）ECRS

2）和田12動作法

3）超級頭腦風暴法

【案例演練】：運用AI對保杯子9大原則的變法演練

【案例演練】：運用AI對弄出杯中水的“一萬”種方法演練

5. 個別改善活動的展開9大步驟

【案例演練】：以豐田改善案例為模板，要求每月提出30件以上與QCDSP相關性的改善案例能力

6.個別改善與AM PM支柱的深度融合應用

【工具贈送】《改善案例模板》

模塊六：你的90天TPM啟動計劃 —— 從課堂到現場的落地閉環

1.制定符合企業現狀的TPM推行路線圖（短期、中期、長期）（根據需要）

2.成立TPM推行委員會（含HR、生產、設備等部門），明確職責與激勵政策（根據需要）

3.結合課程工具，制定內部TPM推行手冊，包含文化推動、培訓計劃、評估機制（根據需要）

4.OEE提升5%的行動計劃（必須）

唐老師

教育及資格認證：

高級講師

20年設備維修管理經驗：曾任職豐田集團精益推進主任，負責中國區18家公司TPM推行

中國設備專家副主任（中國設備管理協會）

中國設備管理創新論文審批專家

MTP（日產訓）》授權認證講師

《TPM》《TBP》《TPS》《QCC》等豐田主講師

《設備精益管理》等多門設備管理版權課程開發者

《設備管理推行手冊》作者（寫書中，預計24年2月完成）

《現代設備全壽命周期管理理論與實踐》中國設備協會主編11章12章作者

講師經歷及專長：

? 13年一線設備維修：蘇州住電裝設備主任10年+日清紡賽龍設備經理3年；在負責企業設備維修體系建設同時，成功為公司培養了100余位維修技術人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。

? 豐田集團TPS生產調查室出身：負責中國區18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續3年中國區故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負責集團在TPM領域培訓維修體系、TPM推行體系應用、維修班組體系、績效目標考核體系等方面工作。

? 主講課程：

TPM推行系列： 1-1《TPM全面設備維護實戰訓練》

2-1《設備降本增效提升OEE及全員參與TPM》

設備管理系列： 3-1《設備全生命周期管理及數字化工廠下的設備智能運維管理》

4-1《管設備要利潤-設備4管能力提升 》面向高層

4-2《基于人才培育下設備零故障的創新管理》面向中層

4-3《設備預防性維修管理創新與自主保全技術》面向中層

4-4《設備精細化管理--5大技能提升》面向基層

精益降本系列： 5-1《向豐田、學精益降本》

通用管理系列： 6-1《問題分析與解決及全員創新改善》

備注：4-1到4-4這4門課程內容重復度在40-60%之間，適合對象有一定的區別

培訓客戶及培訓風格：

唐老師服務過的部分客戶有：

機械：布勒機械、日本松下電器、美國博能特、韓國樂星機械、杭州德帕姆泵業、杭州詮世傳動、杭州富爾頓熱能設備等；

汽車：一汽大眾、六和機械、奇瑞汽車、桐林鑄造、新晨動力、中車、日產、本田、大眾、天河富奧、大友、馬魯雅斯、江森汽車、柳州五菱、吉利汽車、菲亞特(意大利)、科世達上海、佛吉亞(法資)、金杯汽車、長安汽車、重慶韓泰輪胎、重慶菲特爾莫吉摩擦材料、長春合心機械制造、上海優瑞瑪特合心機械、上海威科特汽車熱交換器、上海藍科電氣、上海德梅柯汽車裝配、廣汽研究院等；

光電：協鑫光伏、晶科能源、江西賽維、福州科立視、南通華燁光伏、理波光電、京東方等；

重工：徐工集團、振華重工（啟東、南通）、中遠海運（北京、南通、廣東）等；

電子電器：格力電器、上海艾歐史密斯水處理、上海艾歐史密斯熱水器、藍微電子（蘋果電池生產企業）、上海展化電子、東方電氣、TCL、創維、日立電梯等；

食品醫藥：中儲糧東莞基地、蒙牛、樂百氏、四川徽記食品、農夫山泉、重慶天友乳業、柳州安琪酵母、匯仁藥業、瀘州老窖、今世緣酒業等；

鋼鐵行業：沙鋼 水鋼 華凌等

其它：南玻吳江公司、安徽東旭光電、雅瑪頓、森薩塔科技寶應公司、惠州德賽西威（原西門子）、生益科技、中鹽昆山、中國石油、福建燃氣、廣州樊太盛鑄件(日資)等

唐老師獨特優勢：

正宗：唐老師接受過日本專家的系統專業訓練，包括數次累計達6個月時間去日本總公司學習TPM和TPS的推行，更在包括國內的豐田分公司等眾多企業推行TPM；為了學習正宗的TPM、TPS的管理經驗、家住蘇州工作地在上海，唐老師單程一趟地鐵、二趟公交、三趟地鐵的換乘方式，持續5年學習并實踐這套理論，作為全職的老師唐老師經常邀請日本專家老師來上課學習最新管理方法

專業：唐老師擁有20年設備維修管理經驗（其中13年一線維修經驗），其信奉的做事方法是實用有效、落地創新，在維修體系組建、精益TPM設備管理、備件管理、快速換線（SMED）、無動力改善、低成本自動化、故障真因追求、預測性維護、可視化管理、成本遞減等的策劃及推進方面，有著豐富的實戰經驗。

實戰：擅長將以前在企業中運用的技能，系統歸納出來在不同行業進行輔導實戰，提煉出“構體系明指標，找關鍵因子”的方法論；在授課是結合自己輔導案例和工作中經驗案例，來引導學員解決自己帶來的問題為最主要宗旨。

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