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課程背景

5S是精益生產(chǎn)體系中最重要的組成部分之一，被視為實踐一切先進管理方法的基礎，如TPM、SMED、防呆防錯等。融合了目視化管理思想的5S,是你的工廠邁向世界一流工廠的必經(jīng)之路。

然而，眾多企業(yè)在推進5S與目視化時，仍停留在表面上，認為5S就是把貨物擺整齊、衛(wèi)生打掃干凈，目視化就是把現(xiàn)場搞漂亮一點，即傳統(tǒng)的5S與目視化；缺乏對5S與目視化精準理解，缺乏從精益思想的角度深化推進，無法真正起到降本增效、消除浪費、暴露問題、實現(xiàn)內部溝通的作用。

本課程從精益的角度，深入剖析精益思想中5S及目視化管理的正真涵義及實施方法和步驟，概念清晰，案例翔實，特別適合想提升現(xiàn)場管理水平的現(xiàn)場管理者，及全面了解精益5S與目視化知識體系的學員。

課程受益

1.深刻理解精益5S與目視化的真正意義與作用

2.清楚了解5S與目視化對于工廠KPI指標的貢獻

3.掌握5S推進中的關鍵要領、建立健全5S持續(xù)推進的激勵機制

4.掌握5S固化標準化的方法，并能持續(xù)鞏固成果

5.掌握目視管理的應用技巧與評價方法

課程對象

各部門經(jīng)理、車間主任，精益推進人員、5S或現(xiàn)場改善專員、線長、拉長、工段長、班組長等

課程大綱

第一章：從傳統(tǒng)5S邁向精益5S

1.傳統(tǒng)5S與精益5S的區(qū)別

2.生產(chǎn)與辦公現(xiàn)場常見問題與現(xiàn)象

3.七大浪費與精益管理的關系

4.現(xiàn)場的七大要素和七大目標

5.精益5S真諦與價值

6.5S推進的直接目的與真正目的

7.5S在精益生產(chǎn)中的地位

8.5S在推進中的認識誤區(qū)

9.如何才能讓5S真正落地

10.5S之間的相互關聯(lián)

11.如何建立長效機制

第二章：整理推進的重點

1.整理的定義與目的

2.建立要與不要的基準

3.實施整理的關鍵

4.做不好整理所導致的問題

5.實施整理的問題與對策

6.找出現(xiàn)場不需要的物品

7.因缺乏整理會造成的各種浪費

8.物品的分類處理

9.易聚集“不需要”物品的地方

10.如何開展紅單運動

11.整理的操作案例

第三章：整頓推進的重點

1.整頓的定義與目的

2.物料尋找百態(tài)圖

3.整頓的要求

4.整頓的對象

5.什么是“三易”“三定”

6.實施整頓的關鍵

7.做不好整頓所導致的問題

8.實施整頓的方法

9.整頓的原則

10.整頓工作的重點順序

11.定置管理

12.定置圖繪制的原則

13.清理整頓工作方案

第四章：清掃推進的重點

1.清掃的定義與目的

2.清掃推進的要領與重點

3.清掃的對象

4.清掃實施的技巧與工具

5.清掃區(qū)域劃分與責任制

6.建立清掃制度與標準

7.做不好清掃所導致的問題

8.杜絕污染源

9.改善困難源

10.清掃的原則

11.預防管理與防錯技術的應用

12.案例故事

第五章：清潔推進的重點

1.清潔的定義與目的

2.清潔的三不原則

3.清潔的推行要領

4.推進清潔的步驟

5.定點攝影的作用

6.如何進行評比活動

7.標準化、制度化的含義

8.如何實施標準化

9.清潔的推行和工廠改善目標的結合

10.如何讓員工按標準作業(yè)進行作業(yè)

第六章：素養(yǎng)推進的重點

1.素養(yǎng)的定義與目的

2.素養(yǎng)推進的基本要求

3.素養(yǎng)的推進要領

4.素養(yǎng)推進的步驟

5.素養(yǎng)教育的開展方式

6.素養(yǎng)推進的難點

7.素養(yǎng)的推進的重點

8.素養(yǎng)實施的技巧與工具

9.員工禮儀與行為規(guī)范

10.個案實例

第七章：辦公室精益5S推進

1.辦公室如何做定置管理

2.如何識別辦公中的八大浪費

3.辦公5S評價標準

4.辦公5S八大原則

5.辦公5S推進四大步驟

6.辦公現(xiàn)場5S改善

7.辦公消耗品庫存管理

8.統(tǒng)計工作流程管理

9.文件系統(tǒng)5S管理

10.電子資料5S管理

第八章：目視化管理

1.目視化管理的定義與要點

2.為什么要做目視化

3.目視化評估標準

4.目視管理的方法和工具

5.目視管理在設備、材料、方法管理中的應用

6.標識管理方法的應用

7.紅牌作戰(zhàn)技巧

8.顏色管理的方法

9.安東系統(tǒng)的建立

10.看板拉動

11.生產(chǎn)細節(jié)目視化管理標準（圖片案例）

第九章：消除浪費

1.浪費的定義及類型

2.如何識別現(xiàn)場中的浪費

3.工廠中常見的浪費及控制

4.目視管理在消除浪費中的作用

5.怎樣讓問題看得出來—目視管理的執(zhí)行

6.現(xiàn)場中的七大管理浪費

7.現(xiàn)場可以改善的浪費

8.怎樣根除現(xiàn)場的各種浪費

第十章：精益5S與目視化推進技巧

1.5S推進組織與組織的方式

2.如何成立5S推行委員會

3.如何組建5S實施小組

4.推進組織方式

5.5S推行階段

6.5S管理導入時機的選擇

7.制訂目標的SMART原則

8.制訂5S目標要考慮的因素

9.推行成功與失敗因素檢討

10.5S推進八大要訣

11.如何動態(tài)地管理式推進5S管理

12.5S推進人員的督導技巧

13.5S的糾正與預防措施及跟蹤

張老師

◆國際注冊專家培訓師

◆精益生產(chǎn)資深管理顧問

◆上海交通大學、南京大學生產(chǎn)運作總監(jiān)班特聘教授

◆20多年大型制造企業(yè)中高層實戰(zhàn)經(jīng)驗，10多年制造業(yè)企業(yè)培訓、咨詢經(jīng)驗

◆曾在三洋、富士康、豐田等企業(yè)任職，長期擔任工場長、幕僚、精益項目總監(jiān)、副總經(jīng)理等職務，對精益生產(chǎn)、制造業(yè)生產(chǎn)運營、現(xiàn)場改善、班組建設、人才育成、道場建設等有獨到研究，善于從精益思想的角度深入幫助各級管理者提升管理能力、幫助企業(yè)全面實現(xiàn)管理改善。

◆ 擅長的課程體系：精益戰(zhàn)略系列、精益生產(chǎn)系列、精益改善系列、精益計劃與物流系列、精益質量系列、TWI系列、TPM系列、IE系列等等。

◆ 培訓過的代表性企業(yè)有：阿爾斯通、本田汽車、東芝、三星電子、Sew傳動、捷安特、索尼、人本集團、飛利浦、樂百氏、日立、康明斯、松下電器、東莞山一（日）、生益電子、科勒集團、美的空調、江鈴五十鈴汽車、順威電器、恩姆易基設備、鶴山雅圖仕、捷普電子、東莞安聯(lián)電子、沈陽谷輪冷機、深圳華為、東莞佳匯電子、廣東溢達、海爾集團（青島基地和黃島基地）、深圳世成電子、深圳東昌電機、太鋼集團、華菱集團（湘鋼和漣鋼）、興澄鋼鐵、首都鋼鐵、中國鋁業(yè)（總部、中州分公司、貴州鋁業(yè)、焦作萬分鋁業(yè)）、三一重工集團、亞都集團、吉利汽車集團、圓方機械、乾照光電、天旗科技、青島啤酒、古井貢酒、云南白藥、華潤三九、比德文、涪陵榨菜、恒安紙業(yè)、橫店東磁、中國煙草、兵器兵裝、南方水泥等等。

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