我要報名

咨詢電話：
手　　機：	郵箱：

課程介紹

本課程結束后，學員將:

建立學員的精益生產管理理念，理解精益生產對企業文化的影響，精益生產管理的效用，身體力行，倡導精益生產法則

幫助學員提高的解決問題的能力

了解精益生產的各類工具以及實施的要點

從案例中了解成功的公司是如何運用精益生產，幫助企業改善生產和運作流程

課程收益

通過對精益生產體系全面的闡述，對其在各部門、各流程的運用有全面的了解，并對其運用工具帶給企業的效益、員工素養的改善有更深刻的理解，老師通過實際運用的案例、數據闡述了精益管理、精益思想、精益生產在企業管理中的重要性和意義。

課程對象

生產部、采購、銷售部門以及其他相關部門管理人員及工程技術人員、營運副總經理，生產控制及物流經理

課程大綱

一、精益生產體系概述

1.從手工業到大批量生產方式的過渡，豐田走出的新道路

2.精益生產和豐田方式，精益制造誕生的動因

3.精益生產的發展現況

4.精益生產體系給現代制造業帶來的革命性的的改變和收益

二、精益生產10大工具應用簡介

1.5S

2.目視化管理

3.標準作業

4.全面質量管理

5.全面設備維護

6.快速換線

7.價值流分析

8.柔性生產線

9.單元工位設計

10.拉動式生產管理--看板管理

三、精益生產的核心工具應用

1.5S和目視化管理

2.推行"5S"的意義5S及目視管理介紹

3.5S實施中常見的問題

整理中問題

整頓中問題

清掃中問題

清潔中問題

修養中問題

4.5S實施的技巧

實施的要點及案例

可能存在的浪費

5.5S的實施的工具和方法

目視管理

紅牌作戰

看板管理

定置管理

動作分析

劃線標準

工具的定位

改善方法

6.5S活動的評價和審核

5S活動檢查表

審核與反饋

5S審核的注意事項

糾正與預防措施

糾正與預防措施實施狀況的跟蹤

7.5S與各系統之間的關系

5S與ISO9000

5S與TPM

5S與其他管理體系

8.目視管理的應用

9.精益生產的可視管理

四、拉動式生產管理--看板排程系統

1.何謂看板

2.看板的種類

3.TAKT信息板、發布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具

五、看板的作用與應用原則

1.KANBAN實施

1)看板實施與用戶需求方式

2)看板數量計算及應用實例

看板卡數量的計算

看板公式

看板電子表

信號看板計算

3)看板的色別和視覺管理

普遍使用的看板顏色在生產中的運用

實踐中如何推行看板

2.JIT中的緩沖庫存

3.客戶同步節拍生產

4.單件流One-Piece Flow

六、單元布置和柔性生產先設計

1.組建制造單元的必要性

2.制造單元的柔性資源

3.生產線設計

4.單件及小批量物流

5.生產節拍和生產產出的合理配合

6.根據產線特征和產品類型，有效設計生產線，組合混線、專線平衡

7.產線平衡度計算和改善的8字方針

七、快速作業時間轉換

1.快速轉產的概念

2.SMED的目的，它與生產批量和交期的背景關系，SMED的優點

3.SMED 法的基本概念與基本原則

4.SMED快速換模八步法

5.SMED的改善的各種工具方法

6.模具的各種固定方法改善

7.模具的調整與定位方法

8.搬運浪費的改善

9.模具標準化的改善

10.SMED 改善案例與技術示范（圖例）

八、防呆設計

1.產品流程圖定義.

2.如何優化現有流程

3.Poka-Yoke

Poka-Yoke概念

Poka-Yoke的過程和步驟

九、TPM全員設備維護

1.TPM的起源、概念、特色

2.TPM活動的目標

3.精益生產模式回顧

4.TPM活動八大支柱

5.TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）

什么是預防性維護

什么是預見性維護

預防性維護案例講解

可靠性工程的運用

如何提升維護工作的品質和效率

十、設備的關聯分析

1.設備故障損失原因分析與對策

2.損失計算及數據收集

3.評定目前的設備運行狀態

評價指標，機器利用率，設備停機時間等

維護及維修成本

TPM工作的優先順序

4.總體設備效率（OEE）

什么是OEE

認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質量水平

OEE計算要素與實例：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE

OEE 的計算與OEE損失的識別技巧

如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標

如何建立基于OEE的設備管理監

十一、TPM系統實施的七大步驟

1.識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查

2.維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素

3.提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃

4.指導操作工掌握PM方法，以及早發現問題

5.指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修

6.實施5S管理及組織活動，確保計劃執行

7.監控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統

8.案例學習

十二、TPM活動的維護

1.SMED設定、換型換線時間改善技巧

2.設備管理的標準化作業實施方法

3.備品、備件使用管理計劃

4.分級維護能力建立,維護作業規范化

十三、設備能力的持續改善－－ TPM的KAIZAN實施

1.什么叫KAIZAN

2.設備能力的改善方法論：CIP(持續改善流程)

3.TPM的KAIZAN案例介紹

十四、全面質量管理和6Sigma

1.全面質量管理的內涵和在設計、制造、輔助部門和服務中的運用和要求

2.熟悉質量策劃、質量管理。、質量控制、質量管理不同的要求、實施方法和結果。

3.6Sigma質量管理方法

4.6Sigma測量質量能力

5.6 Sigma的主要管理工具

FMEA表的運用

因果圖

檢查表

Parato

控制圖等工具的應用

6. Sigma的管理思想和12大推行步驟

十五、消除七大浪費，提升公司效益

1.現場七大浪費的定義與分析 

2.效率的定義與分析 

3.運輸帶來的浪費分析 

4.如何通過工廠布局改善減少運輸浪費 

5.如何通過流程及工具優化減少運輸浪費 

6.庫存帶來的浪費分析 

7.如何通過改善計劃物控管理降低庫存 

8.如何通過生產流程優化降低庫存 

9.動作浪費與損失分析 

10.消除動作浪費的原則與方法 

11.等待造成的工廠效率損失分析 

12.如何通過改善異常時間管理減少等待 

13.如何通過生產線平衡優化減少等待損失 

14.缺陷與重復處理帶來的浪費分析 

15.運用IE+精益生產工具，系統解決七大浪費

16.如何在精益生產體系中有效的使用IE工具

張老師

張老師（TonyZhang），特聘資深培訓講師/咨詢顧問。德國烏爾姆大學工商管理和工程學雙碩士，東華大學管理學碩士。同濟大學機械自動化學士。曾擔任多家世界500強公司中高層管理職務，熟悉制造業管理、公司營運和團隊建設。目前為制造業企業管理專職培訓講師、企業管理咨詢師，主講工廠營運管理及相關管理類、生產流程管理相關技術課程，提供公開課、內訓課以及管理咨詢服務，同時受聘交通大學、同濟大學為MBA、EMBA提供相關課程教學。

25年的授課經驗，累計講課時間超過2800天；曾為500多家國內外知名企業進行生產及相關技能的培訓，其中有美國通用電氣、寶鋼集團、上汽集團、中國機車集團、唐山機車、徐州重工、上海貝爾、阿爾卡特、博世、西門子、霍尼韋爾、考斯特、延峰偉世通、大眾離合器、ZF、華陽-科士達、唐納森、朗訊、梅特勒-托利多、日立半導體、蒂森克虜伯、赫比電子、飛利浦、惠而浦、先靈葆雅、紫江集團、立邦、杜邦、芬歐匯川紙業等知名企業，并受到公司的好評。

職業經歷：

1995～1997: 豪德機械 (上海) 有限公司： 生產部經理；

1997～2000: 柯達（中國）有限公司： 供應鏈經理（管理三個工廠的全部供應鏈部門）；

2000～2003: 美標五金（上海）有限公司： 工廠廠長；

2003～2006: 閥安格水處理系統（太倉）有限公司： 總經理；

2007～2009: 安培威機械（上海）有限公司： 總經理；

2009～2016: 馬斯特模具（昆山）有限公司 總經理

講師經歷：

2000～2016: 兼職培訓講師，主講生產運作學及相關管理類、營運管理類課程；

2017～至今: 專職培訓講師，提供公開課、內訓課、企業長期管理顧問、現場咨詢輔導等服務，同時受聘交通大學、同濟大學的管理學院，為MBA、EMBA、總裁班等提供相關課程教學。

專業領域：

在工業制造企業中有20年以上的各個層級的管理經驗，負責戰略性規劃、生產、銷售、市場營銷、采購供應鏈、公司營運等各方面的工作。

擅長課程：

工廠營運管理:

現場領導技能的培訓（軟硬環境）、如何作好生產計劃與物料控制管理、生產流程的改善和生產效率的提高、多品種小批量的生產計劃與排程管理、工廠成本和績效提升、精益生產體系、精益價值流分析與設計、提升生產經理的管理技能與技巧（高階管理）等課程。

領導力：

高效領導力和執行力、跨文化溝通、TWI基層管理人員管理技能提升、MTP中高層管理能力培訓、團隊管理。

近幾年完成的咨詢輔導項目：

2006年，協助惠而浦完成整個精益體系的建設和運作，在三個月的時間里，完成了：工廠布局的重新規劃、精益看板設計、目視化管理和重建價值流

2007年：加拿大EHC（上海）公司：新公司業務構建和精益生產體系建立?2017年：蘇州瑞士Comptech 公司：目視化管理和5S建設

2017~至今， 蘇州鴻迅機械： 公司績效提升和組織結構重建

2017~至今， 蘇州昌星模具： 精益生產系統、6Sigma改善和績效管理體系、QCC改善項目、企業文和員工培訓體系建設、員工績效考核體系建設、公司各部門組織架構設計、崗位定責和崗位等級設計、KPI目標設計和分解。

2017年： 南京康尼電子科技有限公司： 線束、地鐵電器等產品現場作業效率提升

2018年： 蘇州蘇福馬機械： 生產營運和效率提升

2019年： 德資PMG公司： 快速換模項目

2020年： 上汽時代： 工廠成本控制和績效改善項目

2021年： 時代上汽： 精益倉儲建設和高效的物流設計

2020年：法資利納瑪公司： 一線班組長管理技能改善和績效考核體系建立

2021年：中海油泰州公司： 現場6S和目視化管理系統設計和落地

2021年： 常州恒力液壓有限公司： 零缺陷質量管理體系改善

2022年： 常熟Franksch 精益生產體系看板拉動系統建設

2023年： 樂星汽車技術（無錫）有限公司， 核心工作崗位界定、員工培育和員工穩定性改善 三個主題項目咨詢輔導

2023年： 諾蘭特移動通信配件（北京）有限公司; 價值流分析和改善

2024年：四海電子（昆山）有限公司， TPM設備維護體系建設和完善

2025年：昆山安通林汽車內飾有限公司， VSM價值流分析和改善

2025年： 常州森薩塔有限公司，VSM價值流分析和改善

2025年：蘇州歐瑞克表面處理， 生產計劃流程體系改善

講師風格：

知識淵博，思維敏捷，條理清晰，其深厚的工廠管理經驗使其課程講授獨樹一幟，深入的企業剖析和針對性問題解決方案貫穿整個培訓，使學員充分參與其中，每個相關的培訓課程結束都會使學員能體驗前所未有的收獲。

教育背景：

德國ULM烏爾姆大學 管理學、工程學雙碩士、工程學學士

東華大學 工商管理碩士

同濟大學 機械工程學學士

主講課程：

《TWI》、《MTP》、《6Sigma》、《時間管理》《倉儲管理》

《生產現場改善的利器--IE工業工程》

《精益生產全景式實戰模擬和管理工具運用》及相關的各個精益生產體系的管理工具

《精益價值流分析與設計》、《5S》、《6S》、《快速換模》、《OEE提升和現場改善》、

《全部設備維護和管理TPM》、《精益物流和高效的倉儲管理》

《工廠車間管理》、《生產現場持續改善訓練營》、《精細化生產流程建設和流程再造》

《從技術走向管理》、《新晉升主管管理技能提升》

《高效領導力和執行力》、《團隊管理和現場培訓》

《目標制定和工作計劃管理》

《問題分析和系統解決問題》

《制造業生產經理管理技能提升》

《工廠成本控制與制造業效益提升》

《新進經理的培訓課程(5天)》

《TWI一線管理人員技能提升》

《現場領導技能的培訓（軟硬環境）》

《如何作好生產計劃與物料控制管理》

《生產流程的改善和生產效率的提高》

《多品種小批量的生產計劃與排程管理》

《提升生產經理的管理技能與技巧（高階管理）》

《高效的工廠營運管理》

主要客戶：

GE、飛利浦、朗訊科技、西門子、偉創力、(歐司朗)照明、江鈴-福特汽車、通用汽車、拜耳醫藥、華瑞制藥、立邦，德國大眾、BP石油、卜內門、施耐德工控、邦迪管路系統、延鋒偉世通、ABB、飛利浦、德國采埃孚、英國Holset、梅特勒-托利多衡器、林德叉車、西科石英、日立電梯、威特電梯、英維思控制器、時代上汽等500多家公司

我要報名

在線報名：精益生產全景式推行(蘇州)