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課程背景

在存量不足、增量乏力的市場環(huán)境下，價格戰(zhàn)又成了企業(yè)的競爭籌碼。

降本增效成為企業(yè)的頭等大事，關(guān)乎企業(yè)的生存發(fā)展。

設(shè)備作為生產(chǎn)三大要素之一，其運(yùn)行成本，關(guān)乎企業(yè)的競爭力。

本課程聚焦設(shè)備運(yùn)行中關(guān)鍵性、共性的 4 大成本維度，快速降低設(shè)備運(yùn)行成本。

課程對象

設(shè)備科長、車間主任、設(shè)備主管、車間班組長等管理人員

授課形式

訓(xùn)戰(zhàn)教學(xué)：從業(yè)務(wù)場景入手，提供解決方案，預(yù)期業(yè)務(wù)收益

時間分配：7/2/1，70%講師培訓(xùn)，20%學(xué)員演練，10%講師復(fù)盤

課堂產(chǎn)出：10 個設(shè)備管理表單，確保學(xué)以致用

課程安排

第一部分 備件成本管理

業(yè)務(wù)場景

備件管理是企業(yè)歷史級的難題，主要體現(xiàn)有備件種類多，不知道怎么備、備件買了不用、要用的備件沒有，不常用的備件倉庫里特別多庫存高、因缺備件造成停機(jī)時常發(fā)生等問題，嚴(yán)重影響到生產(chǎn)效率和大量占用公司庫存的成本。 解決方案

（一）知識要點(diǎn)

備件的目的/分類

備件常見常見處理的錯誤方式

備件管理應(yīng)有的狀態(tài)

備件成本狂減的三大方法

備件 2 大基礎(chǔ)管理法

備件成本遞減 4 大方法

備件管理 7 步法

（二）演練輸出成果

備件優(yōu)先級管理演練

停產(chǎn)備件清單管理

備件臺賬（含安全庫存）

預(yù)期收益

業(yè)務(wù)績效：備件成本遞減 10%

過程績效：

停用呆滯備件清理率 90%以上

備件共通率 80%以上

備件臺賬準(zhǔn)確率 100%

到貨及時率 95%以上

國產(chǎn)化替代率增加 10%

關(guān)鍵備件壽命延長 10%

第二部分 維護(hù)成本管理

業(yè)務(wù)場景

重視維護(hù)成本的企業(yè)不多，主要體現(xiàn)在過度維護(hù)和欠維保，造成設(shè)備成本增加比比皆是；因過度依賴外部保養(yǎng)造成成本增加，團(tuán)隊技能變?nèi)醯葐栴}大量存在，嚴(yán)重影響到維護(hù)部門在公司的地位。 解決方案

（一）知識要點(diǎn)

設(shè)備維護(hù)的目的/分類

設(shè)備維護(hù)常見處理的錯誤方式

設(shè)備維護(hù)管理應(yīng)有的狀態(tài)

設(shè)備維護(hù)成本管理的三大方向

基于設(shè)備策略的分工管理

基于維保價值三大優(yōu)化

能力提升的三大管理

（二）演練輸出成果

點(diǎn)檢基準(zhǔn)書優(yōu)化

年度檢修計劃優(yōu)化

SMED 檢修優(yōu)化

預(yù)期收益

業(yè)務(wù)績效：維護(hù)成本遞減 10%

過程績效：

維護(hù)項目/周期優(yōu)化 60%以上

年度檢修計劃項目優(yōu)化 50%以上

關(guān)鍵項目委外維修遞減 30%以上

關(guān)鍵設(shè)備的關(guān)鍵部位有效維護(hù)率 100%；

定量維護(hù)和預(yù)測維護(hù)的觸發(fā)保養(yǎng)占比 90%以上

專項（國產(chǎn)化替代、關(guān)鍵備件壽命延長）等改善 50 件以上

第三部分 能耗成本管理

業(yè)務(wù)場景

能耗成本的降低很多人認(rèn)為就是改造設(shè)備為主，在實(shí)施過程中難以抉擇是否要投入大量資金進(jìn)行節(jié)能改造，因為既要考慮前期高額的投入成本，又要擔(dān)心新技術(shù)的應(yīng)用效果和投資回報周期過長等問題，很少是通過日常管理和優(yōu)化來實(shí)現(xiàn)降低能耗。 解決方案

（一）知識要點(diǎn)

能耗管理的重要性

能耗管理常見錯誤做法

能耗管理應(yīng)有的姿態(tài)

能耗管理三大重點(diǎn)

日常管理節(jié)能 40 項

設(shè)備全壽命費(fèi)用 LCC 管理

能耗數(shù)字化管理

（二）演練輸出成果

現(xiàn)場節(jié)能 40 項點(diǎn)檢演練

設(shè)備 LCC 導(dǎo)入計算演練

預(yù)期收益

業(yè)務(wù)績效：能耗成本遞減 5%

過程績效：

日常管理 40 項識別率 90%

浪費(fèi)對策率 80%以上

能耗損失監(jiān)測率 80%以上

能耗技改成功率提升 80%

專場能耗改善案例 50 件以上

第四部分 設(shè)備 OEE 損失成本管理

業(yè)務(wù)場景

提升效率的策略就是要消除損失，但目前能正確識別損失，統(tǒng)計損失及損失的責(zé)任部門能搞清楚的企業(yè)不多，更不用談如何改進(jìn)損失成本。 解決方案

（一）知識要點(diǎn)

設(shè)備 OEE 損失定義/目的

設(shè)備 OEE 損失管理常見錯誤

設(shè)備 OEE 損失管理應(yīng)有的姿態(tài)

設(shè)備 OEE 損失管理三大重點(diǎn)

OEE 損失系統(tǒng)改善 4 步法

OEE 損失專項改善法

故障/不良真因分析法

（二）演練輸出成果

OEE 損失改善 4 步法演練

損失對策清單改善演練

真因分析演練

預(yù)期收益

業(yè)務(wù)績效：設(shè)備損失成本遞減 10%

過程績效：

每周一次損失匯總統(tǒng)計

損失對策清單改善率 80%以上

損失大的故障/不良真因分析及對策率 100%

每周一次 OEE 損失成本溝通會

OEE 損失改善 50 件以上

唐老師

中國設(shè)備管理協(xié)會服務(wù)中心專家副主任

○ 20 余年設(shè)備管理工作經(jīng)驗，曾任職豐田集團(tuán)精益推進(jìn)主任

> 負(fù)責(zé)中國區(qū) 18 家分公司 TPM 推行，連續(xù) 3 年中國區(qū)故障遞減位列全球第一（每年約遞減 30%）

> 負(fù)責(zé)集團(tuán)在 TPM 領(lǐng)域培訓(xùn)維修體系、TPM 推行體系應(yīng)用、維修班組體系、績效目標(biāo)考核體系等方面工作

> 數(shù)次去日本總公司學(xué)習(xí) TPM 的推行

> 豐田《TPM》 《TBP》 《人才育成》等課程主講老師

○ 著有《全員生產(chǎn)維護(hù) TPM 實(shí)踐》（機(jī)械工業(yè)出版社）

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