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課程背景：

在競爭激烈、經(jīng)濟下行、市場低迷的今天，原材料、人員、基本設施等成本呈現(xiàn)上升趨勢，而產(chǎn)品的最終售價總體又呈現(xiàn)下降趨勢，利潤空間變得越來越少。如何能持續(xù)以低成本、高品質(zhì)保持競爭優(yōu)勢獲得永續(xù)經(jīng)營，已成為許多企業(yè)經(jīng)營者需要深入思考的問題。

本課程將從企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略到生產(chǎn)運作過程中最常見的八大浪費著手，對企業(yè)的管理、開發(fā)、采購、庫存、品質(zhì)、生產(chǎn)運作進行剖析和改善，同時結合成本的策劃與控制來完善生產(chǎn)成本控制體系，幫助學員學會先進的浪費分析方法與工具，使之不僅會“算”，還要會“干”，從而采取正確的決策，在降低成本的同時確保質(zhì)量，使企業(yè)在殘酷的競爭中脫穎而出。

課程運用沙盤模擬情景體驗，對精益生產(chǎn)的起源、理念、體系進行講解。第一輪沙盤模擬運用傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式制造產(chǎn)品，讓學員參與其中，把枯燥的理論用活靈活現(xiàn)的生產(chǎn)現(xiàn)場展現(xiàn)，讓學員體驗傳統(tǒng)的生產(chǎn)制造方式對企業(yè)的利潤、客戶滿意度、交貨期準時率。第二輪沙盤模擬運用精益生產(chǎn)單件流的方式，讓學員領悟企業(yè)應該具備的生產(chǎn)制造方式是適應市場的需求。第三輪沙盤模擬運用一個流的生產(chǎn)方式加上現(xiàn)場改善來提升效率，讓學員在生產(chǎn)制造中發(fā)現(xiàn)企業(yè)存在的浪費。通過沙盤模擬，讓學員自動自發(fā)從“知”到“做”全面思考并運用。最后講師進行點評，讓學員再從“做”中到“悟”，步步提升，讓知識轉換為結合自身企業(yè)的活教材。

培訓目標：

● 理解精益生產(chǎn)方式的核心體系

● 掌握精益生產(chǎn)方式的原理原則

● 理解企業(yè)利潤是依賴生產(chǎn)制造

● 激發(fā)全員參與改善的機制建立

● 學會系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)解決問題的思維

● 學會排除浪費及現(xiàn)場改善標準

● 掌握公司整體價值流繪圖分析

培訓對象：

全體需系統(tǒng)學習、掌握精益管理理念和方法的管理者和領導者

課程大綱：

引入：企業(yè)如何會越做越大？以及產(chǎn)生的后果？

第一講：時代發(fā)展引發(fā)精益

一、企業(yè)的趨勢需要精益

1. “七年之癢”危機需要精益的制造

1）1973年歐美股市崩盤

2）1980年美國經(jīng)濟衰退

3）1987年歐美股市崩盤

4）1994年債市危機

5）2001年美國科技泡沫

6）2008年次級債危機

7）2015年過剩經(jīng)濟危機

8）2022年．。。。。。。

2. 嚴重過剩的經(jīng)濟時代需要精益的產(chǎn)品

1）物資稀缺時代

2）供不應求時代

3）供求平衡時代

4）供過于求時代

5）嚴重過剩時代

3. 創(chuàng)新發(fā)展需要精益生產(chǎn)

案例分析：金立手機的成長衰落

二、客戶員工需要高產(chǎn)出

1. 客戶對產(chǎn)品要求個性化

2. 客戶對交期要求效率化

3. 客戶對質(zhì)量要求高端化

4. 客戶對價格要求實惠化

5. 員工收入需求愈來愈高

三、產(chǎn)品需要精益標準化

1. 產(chǎn)品從功能性轉化為智能型

2. 企業(yè)管理與技術標準化

1）經(jīng)驗行為

2）表準管理

3）標準貫徹

4）持續(xù)改善

第二講：沙盤實操——傳統(tǒng)生產(chǎn)方式沙盤模擬

1. 現(xiàn)場分小組組裝設計生產(chǎn)線

2. 各小組購買原材料

3. 各工序了解作業(yè)指導書

4. 生產(chǎn)沙盤模擬規(guī)則講解

5. 客戶下達訂單需求

6. 各工序組裝加工產(chǎn)品

7. 成本、利潤、交期、品質(zhì)、滿意度數(shù)字匯總

8. 學員內(nèi)部總結分享每個數(shù)字形成的原因

9. 講師點評指導

第三講：精益生產(chǎn)思想體系

一、精益的經(jīng)營思想

1. 企業(yè)的首要任務——持續(xù)盈利

案例分析：持續(xù)盈利的四種途徑:提高產(chǎn)品價格、增加銷售額、控制財稅支出、降低過程成本

2. 降本增效的三大原則

1）縮短過程周期時間

2）局部工序服從整體

3）持續(xù)精進改善思想

二、精益背后的豐田史

1.精益兩大支柱的淵源

1）自動化形成發(fā)展階段

豐田創(chuàng)始人豐田佐吉——全球第一臺自動紡織機誕生

2）準時化形成發(fā)展階段

a二次世界大戰(zhàn)爆發(fā)帶來的過剩危機

b大野耐一臨危受命汽車廠長，實現(xiàn)利潤持續(xù)增長，超過同行四家企業(yè)之和

2. 精益生產(chǎn)發(fā)展的全球熱潮

3. 精益生產(chǎn)的體系之屋構建

三、精益的生產(chǎn)方式

1. 傳統(tǒng)大批量的生產(chǎn)方式已經(jīng)成為歷史

2. 多品種小批量定制化的生產(chǎn)方式已經(jīng)是趨勢

3. 精益價值流原則：讓一切流動起來

1）認識價值流圖

2）識別增值和不增值活動

3）現(xiàn)場繪制價值流圖

第四講：沙盤實操——精益生產(chǎn)方式沙盤模擬

1. 現(xiàn)場分小組組裝設計生產(chǎn)線

2. 各小組購買原材料

3. 各工序了解作業(yè)指導書

4. 生產(chǎn)沙盤模擬規(guī)則講解

5. 客戶下達訂單需求

6. 各工序組裝加工產(chǎn)品

7. 成本、利潤、交期、品質(zhì)、滿意度數(shù)字匯總

8. 學員內(nèi)部總結分享每個數(shù)字形成的原因

9. 講師點評指導

第五講：以人為中心的降本增效

一、系統(tǒng)問題思維意識

1. 正確認知問題的定義：理想與現(xiàn)實的差距

2. 正確解決問題的科學思維

案例分析：老奶奶讓母雞一天生兩個蛋

案例分析：泰勒一年給公司節(jié)約8萬美元

1）找出問題真因

工具運用：5WHY分析法

2）層層分解問題

工具運用：海因里希法則

3）發(fā)動全員智慧

工具運用：“魚塘會議”

3.問題分析解決的具體程序步驟

Step1 明確問題

Step2 解析問題

Step3 決定完成目標

Step4 思索真正原因

Step5 制定措施

Step6 將措施貫徹到底

Step7 評價結果和過程

Step8 鞏固成果

二、生產(chǎn)效率提升及標準化

1.生產(chǎn)線平衡率

1）生產(chǎn)線平衡率的目的——找出瓶頸作業(yè)

案例運用：生產(chǎn)線瓶頸改善對策

工具分享：生產(chǎn)線平衡率的的計算公式、生產(chǎn)節(jié)拍的計算方式

2）生產(chǎn)線平衡率提升的法則：重組、合并、取消、調(diào)整

2. 作業(yè)標準三票

1）改善重復循環(huán)的作業(yè)

工具分享：標準作業(yè)組合票

2）改善工序之間的平衡

工具分享：工序能力標準作業(yè)

3）挖掘循環(huán)作業(yè)的改善著眼點

工具分享：山積圖

工具分享：標準作業(yè)可視票

郭老師

郭峰民老師 精益管理專家

16年精益生產(chǎn)管理輔導經(jīng)驗

高級精益生產(chǎn)管理師

日本中部產(chǎn)業(yè)連盟研究員

曾任：振鴻鋼鐵集團|精益生產(chǎn)項目經(jīng)理

曾任：南海現(xiàn)代企業(yè)集團|精益生產(chǎn)項目經(jīng)理

曾任：科密集團|事業(yè)部管理師

專業(yè)認證：國際注冊ACI職業(yè)沙盤模擬講師、國際注冊ITMI人才管理師、TPS實踐家

出版著作：《工匠精神》、課程版權認證：《體驗式精益生產(chǎn)》、《班組長管理》

曾主導操盤近20+個大型生產(chǎn)管理改善項目：國家電網(wǎng)、國家能源集團、水務集團、東莞松立塑膠實業(yè)、精煌金屬等

郭老師自2008年起，專注于精益生產(chǎn)管理。擅長5s管理、現(xiàn)場可視化管理、企業(yè)降本增效等，具備豐富的知識儲備（每年前往日本，研修豐田公司精益管理體系、與日本優(yōu)秀企業(yè)家交流，萃取日本制造業(yè)的現(xiàn)場管理改善經(jīng)驗）和實戰(zhàn)經(jīng)驗。曾推動珠三角多家行業(yè)龍頭集團企業(yè)的生產(chǎn)管理項目改善，為企業(yè)實現(xiàn)生產(chǎn)指標大幅提升。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

■ 曾任振鴻鋼鐵精益生產(chǎn)經(jīng)理，通過精益生產(chǎn)管理理念，為企業(yè)建立生產(chǎn)管理制度，解決企業(yè)純“人治”管理問題。實現(xiàn)成本降低689萬元，工數(shù)低減率降低16%，工傷事故減少65%。

■ 曾任南海現(xiàn)代企業(yè)集團精益生產(chǎn)經(jīng)理，運用5S、WPF等改善工具，解決企業(yè)組織結構臃腫問題，全面打造“精益化生產(chǎn)”，實現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)量、質(zhì)量直通率、換型效率分別提升20%、30%、48%，庫存、設備故障率、安全事故費用分別下降25%、22%、63%。

■ 曾任科密集團事業(yè)部管理師，通過企業(yè)特色經(jīng)營生產(chǎn)管理體制建立，幫助企業(yè)完成由“人治”向“法治”、由“能人管理”向“制度管理”的轉變，形成“制度管人、流程管事”的規(guī)范管理，推進家族企業(yè)向國際化企業(yè)的轉變。

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