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課程背景

中國企業已進入微利時代，精益生產作為快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費的柔性敏捷化生產方式，已成為企業的必然選擇！！誰掌握精益生產管理系統，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！

很多企業會有以下疑問：

如何了解企業盈利如何實現？

如何了解精益生產對企業盈利的貢獻？

如何分享精益生產的發展與未來？

如何了解相關精益工廠推行中的側重性與難點解決方案？

……

經過本次課程培訓后，您將對這個有個更深層次的了解，并對智能化工廠--當精益遇上工業4.0、本工廠精益系統推進的體系搭建及推行方式等有個全面的了解。

華晨寶馬鐵西工廠概況：

華晨寶馬鐵西工廠始建于2010年，是國際最先進、最具可持續性的汽車工廠之一，擁有現代化汽車制造的完整四大工藝。產品線包括BMW 3系標準軸距和長軸距， BMW X1和之諾1E。

車身車間：由機器人“統治”，自動化率達到95%。

車身車間擁有超過600臺機器人，自動化率達到95%以上。高智能的機器人能夠完成非常復雜的焊接工作，甚至可以自動更換焊槍。

沖壓車間：全球速度最快、效率最高、精度最高、最環保的沖壓生產線

6序伺服沖壓機是全球效率最高、最環保的沖壓線之一。相比傳統機型，這臺6序伺服沖壓機生產效率可提升70%，節能50%。車間工作環境也更為舒適，自然采光充足、灰塵少、噪音低。

高效物流系統：恰當時間，恰當順序，恰當地點

汽車制造流程復雜，科學的物流至關重要。在鐵西工廠，每天有數千立方米的材料要被輸送到各個生產環節，需要高度精準的物流系統以及供貨商之間的密切配合。在這里，供應商會把車輛座椅等部件預先組裝好，然后按次序送入總裝線進行安裝。甚至鐵路已經按照既定規劃直接修進了工廠，承擔物料、配件和整車的運輸工作，極大提升了工廠的物流效率。

培訓對象

生產企業運營管理人員、供應鏈管理、工藝工程、質量管理及生產設備管理人員等。

課程收益

了解精益生產對企業盈利的貢獻

分享精益生產的發展與未來

智能化工廠--當精益遇上工業4.0

通過精益工廠實戰系統的解析工廠精益系統傳承與改進的方向與步驟

了解價值流分析后得出的改善點之間的關聯性與改善工具實施

了解精益標桿行業精益企業組織架構及職責框架定義

確定本工廠精益系統推進的體系搭建及推行方式

了解相關精益工廠推行中的側重性與難點解決方案

學習精益生產項目管理的方法，系統的推行精益改善

課程大綱

第一部分：精益生產如何影響企業盈利

1.企業盈利公式

2.生產現場對企業盈利的貢獻核心-速度與成本

3.生產模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析

4.如何通過消除流程浪費從而達成速度的提升（縮短產品交貨周期）

第二部分：精益生產的過去與將來

1.何謂流程中的七大浪費（錄像）

2.企業被主觀忽略的最大浪費----低效率溝通（人員與組織）

3.工業化生產工廠的進程(重點區分TPS同步生產與精益生產的區別)

4.精益工具如何服務于精益理念（工具關聯性與核心介紹）

5.智能化工廠--當精益生產遇上工業4.0

6.精益改善與工業4.0時代的工業物聯網、大數據、與計算的整合

7.重點行業離智能化工廠還有多遠（技術、業務邏輯、軟硬件等各種壁壘）

8.工業物聯網技術在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用

9.如何更正確的認識與運用MES（各行業成功案例與失敗教訓 ）

10.智能化工廠部分應用案例分享（世界500強汽車行業）

第三部分：精益生產的推行與體系搭建

1.精益生產與六西格瑪的完美結合

2.精益生產系統推行的三個層次

3.精益推行中如何實現全員參與與不斷改進

4.精益體系定義與系統組織架構的不同形式比較與效果呈現（美資電氣精益企業體系介紹）

5.精益系統與企業組織架構、運營績效指標分解的行業性解析

6.精益系統推行的誤區與重難點解析

7.精益推進項目成功案例分享（德資電梯行業）

第四部分：精益工廠項目管理

1.精益總體項目目標式管理思路

2.小組項目DMAIC管理思路

3.項目管理模板的分享

4.如何定義項目范圍、目標、團隊選擇、總體計劃甘特圖

5.項目階段評估與完成評估

6.獎勵制與目標管理的結合對項目推行的重要性（多個行業成功案例分享）

第五部分：精益工廠推行—精益理念與工具的結合

一、第一輪模擬與分析

1.實現縮短制造周期的精益工具核心--價值流分析

價值流的核心組成--信息流、物流、過程流

如何繪制價值流--7步法

價值流分析--三步讀圖排序法

改善點的選擇與關聯性分析

價值流設計--未來圖的考慮方向

價值流改進的項目管理

案例分享

北歐機加工行業生產價值流改進

知名線束行業辦公價值流改進（財務審批）

二、第二輪模擬與分析

1.如何實現從需求到發運的計劃實施（信息流的系統優化加速產品交貨期）

總體計劃體系的構成

均衡排產體系如何安排主計劃、物料、發貨、生產計劃

影響均衡計劃體系的因素

影響企業使用ERP系統安排計劃的主要因素與應對措施

APS（MES）系統對計劃體系的支持與補充

企業依賴于軟件系統安排計劃的當前弊端與技術壁壘

物聯網技術對系統軟件的絕對性作用

傻瓜化計劃體系--拉動式生產

拉動信息傳遞方式

看板信息設定

拉動系統實施前準備與重難點解析

拉動系統實施失敗原因分析與案例分享

2.產品研發對制造周期的影響

3.過量生產造成的庫存化（非均衡排產）

三、第三輪模擬與分析

1.縮短制造周期的絆腳石（物流與過程流的優化加速產品交貨期）

設備效率

物料短缺與內外部物流精細化

質量過程不可控

新產品同步工程與生產前準備

其他（人員崗位技能等）

2.解決絆腳石的相關性工具介紹（未來企業趨勢分享）

3.重點工具指標類項目案例分享：

SMED項目改善案例分享（歐資快消品行業）

TPM項目改善案例分享（德資潤滑油行業）

總結：學員與講師分享

劉老師

教育及資格認證：

高級講師，咨詢師

上海智能制造工程師學院特聘導師

精益企業高級咨詢師、通用全球精益黑帶大師、工業4.0實戰專家、EMBA

分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經歷

已在數十家企業內成功策劃和推行精益及自動化系統改善活動

講師經歷及專長：

曾任職于世界500強上海通用汽車運營總監、系統平臺總監、同時作為供應商發展經理，擔任精益供應商顧問主導推行精益供應商持續改善活動，在智慧生產和工業自動化改善領域有著獨特造詣；

曾擔任英國諾冠氣動公司工廠總監，負責在華制造基地的籌建工作并完成產品線建立及量產；

曾任職于世界500強汽車零部件公司德爾福精益供應商亞太區高級經理；

精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合；

擅長于企業制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產品或服務的全流程價值分析改進；

已在數十家企業內成功策劃和推行精益及工業物聯網系統改善活動 ；

曾幫助多個不同行業的企業建立供應商管理系統，在戰略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系；

善于在實戰中培養企業內部的人才；

多年協助企業推行精益改善的經驗，讓劉老師熟知企業內推行改善的流程和面對的風險，并善于通過系統的方法，幫助企業實現績效的改善，并培養人才，授人以漁，建立企業自己的持續改善體系；

劉老師擅長的課程有：精益生產方面（包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業4.0-智能化工廠，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等）；供應商管理與質量管理方面（包括：TQM、供應商管理系統，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等） ;項目管理類:項目決策管理、信息化實施項目管理、新產品開發項目管理、精益改善類項目管理等。

培訓客戶及培訓風格：

實戰派老師，實施現場改善項目的經驗豐富，講授深入淺出，實戰性強，項目案例豐富。善于針對不同層次的學員進行啟發，并結合學員的實際案例進行講解，深受學員好評。

為眾多知名企業提供過相關培訓，其中包括：

汽車零部件：聯合電子，天合汽車，東風汽車、東風本田、江淮汽車、伊頓動力、江陰模塑，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車，萬向集團, 中集華駿車輛, 北汽李爾, 東風康明斯, 太倉科洛普汽車線束、東風商用車、株洲聯誠、武漢東本、中車齊齊哈爾、保定偉巴斯特等；

電子電器行業：松下環境系統、諾基亞、美的，鎮江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，格力電器、摩托羅拉、人民電氣集團, 通用半導體,津亞電子, 億光電子, 青島海力、南京胡連電子、萊姆電子、元六鴻遠電子、萊爾德電子、京磁、西蒙電氣、上海雷迪埃等；

機械制造業：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器, 威樂（中國）水泵, 中信國安盟固利動力科技, 中船工業, 維用精密鑄造等。

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