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課程簡介：

正如大批量生產是20世紀制造業的標志性成就，精益生產被認為是21世紀最先進的業務管理模式。這種強調以更少的人力，更少的空間，更少的投資和更短的時間，滿足客戶需求的業務管理方法，使其首創公司豐田汽車成為行業領袖，也惠及所有后來引進此模式的中外企業。這些企業實現了管理的巨大飛躍，在提升或保持客戶滿意率的情況下，僅投入一半的資金和人力。而精益模式對企業的利益，還遠不限于這些明確的財務數字，它從以下幾個方面全面提升企業的核心競爭力：

從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；

采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；

為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。

培訓對象：

總經理、生產總監、生產管理人員、質量管理人員、物料計劃人員、設備制造工程、IE等各部門中高階主管,工程師等。

課程大綱：

一 TPS的核心

二 準時交單的基礎：5S現場管理

1、為什么沒有5S就沒有工廠管理

2、工廠中常見的不良現象——我們企業有嗎?

3、5S的核心與實質

4、5S的效用

5、實戰5S推行：現場管理活動推行具體步驟

案例研討：制定適合自己的5S推行計劃

三 目視管理與看板控制系統(KANBAN)

1、豐田看板控制系統

2、看板規則

3、零庫存生產方式的核心

4、看板控制流程

5、看板在生產中的實際運用

6、以現場為主導推進工序管理的改善

四 充分挖掘現有產能：產能倍增技術與IE

1、認識你的真實產能

2、正確使用IE實現“零浪費”

a程序分析 b 動作分析 c時間分析

3、生產線的平衡與人力配置

4、產能倍增技術的導入與推進

五 實戰生產計劃微操控技術（小日程計劃）

1、針對多品種小批量的作業計劃方法

2、實例分析：多部門協調制定有效的日程計劃

3、生產調度與即時統計反饋

4、控制最佳生產節拍，保持有效產出

5、現場案例調研：如何發現生產瓶頸

6、解決生產瓶頸的高效工具

六 快速換型換線

1、針對小批量多品種的作業方法

2、運用U型生產線布置方式提高生產線的柔性

3、如何降低換線時間適應生產線的轉換

4、如何利用多能工隨時調整生產安排

5、換型物料車與換型工具車的使用

6、換型的過程分析

7、快速換型實例分析

七 浪費

1、制造過多的浪費

2、存貨的浪費

3、不合格品重修的浪費

4、動作的浪費

5、加工的浪費

6、等待的浪費

7、搬運的浪費

8、時間的浪費

9、解決浪費的首要途徑

八 標準化作業

1、維持和改進標準

2、作業標準

3、標準的主要特征

4、改善事例

九 建設永無故障的生產線：TPM

1、案例分析：誰動了我的設備？

2、設備的六大損失

3、設備管理的八大支柱

4、改善慢性損失，向零故障挑戰

5、設備初期清掃與困難源對策

6、培養員工自主保養的七步驟

易老師

中國國內資深培訓導師，臺灣文化大學勞工研究院特聘教授。易先生十五年來一直擔任臺資、港資大型制造性企業生產總監，具有豐富的實踐經驗。近年來致力于現場管理、工程改造和物料控制等方面的專題研究與講學。其主要培訓課程有生產計劃與物料控制、生產管理與控制、現場干部管理技能訓練、實用采購技術與供貨商管理、產品設計與開發管理、工業工程（IE）、精益生產、OEM承包商的管理等，先后中山長青集團、臺灣華昕電子、TCL彩電事業部、上海東方電器開關廠、浙江寧波海天塑機、湖南煙草機械、遠東紡織、金百利、太友電化深圳康明光學、鄭州凌云電子、東莞景源電器、中山天耀照明、浙江三歷士橡膠、東風日產汽車公司等五十余家制造企業擔任咨詢和內訓，使企業的生產率平均提高35%，深得受益者好評。易先生的授課以實務為主，大量列舉常見事例以豐富課程的講解，其中理論部份的觀點十分新穎，常有驚人之語，點中要穴；實操部份主要由十余年的工作和多年顧問、培訓經驗所積累的案例為主，貼近企業需要。

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