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課程簡(jiǎn)介：

正如大批量生產(chǎn)是20世紀(jì)制造業(yè)的標(biāo)志性成就，精益生產(chǎn)被認(rèn)為是21世紀(jì)最先進(jìn)的業(yè)務(wù)管理模式。這種強(qiáng)調(diào)以更少的人力，更少的空間，更少的投資和更短的時(shí)間，滿足客戶需求的業(yè)務(wù)管理方法，使其首創(chuàng)公司豐田汽車成為行業(yè)領(lǐng)袖，也惠及所有后來(lái)引進(jìn)此模式的中外企業(yè)。這些企業(yè)實(shí)現(xiàn)了管理的巨大飛躍，在提升或保持客戶滿意率的情況下，僅投入一半的資金和人力。而精益模式對(duì)企業(yè)的利益，還遠(yuǎn)不限于這些明確的財(cái)務(wù)數(shù)字，它從以下幾個(gè)方面全面提升企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力：

從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過(guò)程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；

采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過(guò)程中的庫(kù)存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過(guò)程的循環(huán)效率（庫(kù)存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；

為降低或消除過(guò)程中的非增值活動(dòng)，通過(guò)降低設(shè)置時(shí)間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。

培訓(xùn)對(duì)象：

總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)管理人員、質(zhì)量管理人員、物料計(jì)劃人員、設(shè)備制造工程、IE等各部門(mén)中高階主管,工程師等。

課程大綱：

一 TPS的核心

二 準(zhǔn)時(shí)交單的基礎(chǔ)：5S現(xiàn)場(chǎng)管理

1、為什么沒(méi)有5S就沒(méi)有工廠管理

2、工廠中常見(jiàn)的不良現(xiàn)象——我們企業(yè)有嗎?

3、5S的核心與實(shí)質(zhì)

4、5S的效用

5、實(shí)戰(zhàn)5S推行：現(xiàn)場(chǎng)管理活動(dòng)推行具體步驟

案例研討：制定適合自己的5S推行計(jì)劃

三 目視管理與看板控制系統(tǒng)(KANBAN)

1、豐田看板控制系統(tǒng)

2、看板規(guī)則

3、零庫(kù)存生產(chǎn)方式的核心

4、看板控制流程

5、看板在生產(chǎn)中的實(shí)際運(yùn)用

6、以現(xiàn)場(chǎng)為主導(dǎo)推進(jìn)工序管理的改善

四 充分挖掘現(xiàn)有產(chǎn)能：產(chǎn)能倍增技術(shù)與IE

1、認(rèn)識(shí)你的真實(shí)產(chǎn)能

2、正確使用IE實(shí)現(xiàn)“零浪費(fèi)”

a程序分析 b 動(dòng)作分析 c時(shí)間分析

3、生產(chǎn)線的平衡與人力配置

4、產(chǎn)能倍增技術(shù)的導(dǎo)入與推進(jìn)

五 實(shí)戰(zhàn)生產(chǎn)計(jì)劃微操控技術(shù)（小日程計(jì)劃）

1、針對(duì)多品種小批量的作業(yè)計(jì)劃方法

2、實(shí)例分析：多部門(mén)協(xié)調(diào)制定有效的日程計(jì)劃

3、生產(chǎn)調(diào)度與即時(shí)統(tǒng)計(jì)反饋

4、控制最佳生產(chǎn)節(jié)拍，保持有效產(chǎn)出

5、現(xiàn)場(chǎng)案例調(diào)研：如何發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)瓶頸

6、解決生產(chǎn)瓶頸的高效工具

六 快速換型換線

1、針對(duì)小批量多品種的作業(yè)方法

2、運(yùn)用U型生產(chǎn)線布置方式提高生產(chǎn)線的柔性

3、如何降低換線時(shí)間適應(yīng)生產(chǎn)線的轉(zhuǎn)換

4、如何利用多能工隨時(shí)調(diào)整生產(chǎn)安排

5、換型物料車與換型工具車的使用

6、換型的過(guò)程分析

7、快速換型實(shí)例分析

七 浪費(fèi)

1、制造過(guò)多的浪費(fèi)

2、存貨的浪費(fèi)

3、不合格品重修的浪費(fèi)

4、動(dòng)作的浪費(fèi)

5、加工的浪費(fèi)

6、等待的浪費(fèi)

7、搬運(yùn)的浪費(fèi)

8、時(shí)間的浪費(fèi)

9、解決浪費(fèi)的首要途徑

八 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1、維持和改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)

2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

3、標(biāo)準(zhǔn)的主要特征

4、改善事例

九 建設(shè)永無(wú)故障的生產(chǎn)線：TPM

1、案例分析：誰(shuí)動(dòng)了我的設(shè)備？

2、設(shè)備的六大損失

3、設(shè)備管理的八大支柱

4、改善慢性損失，向零故障挑戰(zhàn)

5、設(shè)備初期清掃與困難源對(duì)策

6、培養(yǎng)員工自主保養(yǎng)的七步驟

易老師

中國(guó)國(guó)內(nèi)資深培訓(xùn)導(dǎo)師，臺(tái)灣文化大學(xué)勞工研究院特聘教授。易先生十五年來(lái)一直擔(dān)任臺(tái)資、港資大型制造性企業(yè)生產(chǎn)總監(jiān)，具有豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。近年來(lái)致力于現(xiàn)場(chǎng)管理、工程改造和物料控制等方面的專題研究與講學(xué)。其主要培訓(xùn)課程有生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制、生產(chǎn)管理與控制、現(xiàn)場(chǎng)干部管理技能訓(xùn)練、實(shí)用采購(gòu)技術(shù)與供貨商管理、產(chǎn)品設(shè)計(jì)與開(kāi)發(fā)管理、工業(yè)工程（IE）、精益生產(chǎn)、OEM承包商的管理等，先后中山長(zhǎng)青集團(tuán)、臺(tái)灣華昕電子、TCL彩電事業(yè)部、上海東方電器開(kāi)關(guān)廠、浙江寧波海天塑機(jī)、湖南煙草機(jī)械、遠(yuǎn)東紡織、金百利、太友電化深圳康明光學(xué)、鄭州凌云電子、東莞景源電器、中山天耀照明、浙江三歷士橡膠、東風(fēng)日產(chǎn)汽車公司等五十余家制造企業(yè)擔(dān)任咨詢和內(nèi)訓(xùn)，使企業(yè)的生產(chǎn)率平均提高35%，深得受益者好評(píng)。易先生的授課以實(shí)務(wù)為主，大量列舉常見(jiàn)事例以豐富課程的講解，其中理論部份的觀點(diǎn)十分新穎，常有驚人之語(yǔ)，點(diǎn)中要穴；實(shí)操部份主要由十余年的工作和多年顧問(wèn)、培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)所積累的案例為主，貼近企業(yè)需要。

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在線報(bào)名：精益生產(chǎn)管理高級(jí)研修班(北京)