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課程背景：

國際市場疲軟，國內經濟放緩，市場競爭更加激烈，很多企業都進入微利時代。

企業降低成本刻不容緩！

2013年11月12日中國共產黨十八屆三中全會審議通過了《中共中央關于全面深化改革若干重大問題的決定》。對《決定》中全面深化改革的強勢闡釋，媒體紛紛貼上“中國改革2.0”、“改革風暴”、“中國重啟”、“發展關節點”等定義標簽。中國企業產業結構如何調整？如何轉型升級？成了企業迫在眉睫的問題。

粗放的管理模式已經成為企業發展的絆腳石，粗放式管理和經驗管理已經被科學管理和標準化管理所取代，精細化管理成了企業未來競爭的優勢！

關鍵設備、重要設備如何發揮更大效能、如何管理設備的備品備件來降低成本？

訂單越急，設備越是故障頻發，作為一名生產主管或設備主管我們該怎么辦？

如何通過提高設備自動化來達到減員增效的目的？

如何做到安全事故的消除？徹底消除安全隱患，真正做到以人為本呢？

已經推行5S/6S很多年了，效果不甚理想，卻很多人都不知道TPM活動才是5S活動的升級管理，而不是所謂的7S、8S。

如何實現企業精細化管理和科學管理？慧潤咨詢根據多年的TPM推行經驗，總結出TPM四大管理體系，為企業徹底推行TPM奠定基礎。

培訓收益：

讓學員掌握離散型制造業的座高管理模式——TPM（全員生產管理）；

讓學員知道企業自主管理的最高形態“自動自發、自主自治”；

學會考核設備管理的工具OEE、MTBF、MTTR

讓設備徹底得到改善，不再影響我們的生產計劃；

使企業的設備的維護成本稱為同行業中最低的，效率最高的，從而實現企業的低成本生產；

學會劣化復原、設備的維護和保養方法，提高設備的性能

使設備的性能比剛買回來的時候還要好，實現企業的設備優勢競爭力；

實現企業環境保護降低成本的夢想。

培訓對象：

企業總經理、生產副總、部長、主任、工程師、設備主管、班組長

課程大綱：

一、TPM概述

l.精益生產的起源和含義

2.TPM在精益生產中的地位

3.TPM的概念、意義及作用

4.TPM的一大觀念

5.TPM的二大基石

6.TPM的三大思想

7.TPM的四大體系

8.TPM的五大組織

9.TPM的七大目標

10.TPM的八大支柱

【案例分析】三星的崛起

二、TPM推動的步驟

1.經營層的決定導入

2.幕僚人員的設置

3.TPM的導入教育

4.基本方針與目標的設定

5.建立TPM推展專責機構

6.展開TPM的基本計劃擬訂

7.TPM推行大會

8.效率化的個別改善

9.建立自主養護體制

10.建立保養部門的計劃保養體制

11.提升操作、保養技術的訓練

12.設備初期管理體制的建立

13.落實TPM活動與水準的提升

【案例分析】TPM推行不徹底的原因剖析

三、TPM的一大觀念

l.TPM推行不到位的原因

2.三星的崛起（李健熙案例分析）

3.做好TPM的前提——思想觀念的轉變

四、TPM的二大基礎

1.5S推行不到位的原因分析

2.SGA的運作模式

3.SDA的運作模式

[案例分析]如何徹底5S推行

五、PRO-3M之MY-machine

1. MY-machine的目標

2、設備基本條件的整備:清掃、點檢、潤滑、緊固（堵漏、防錯）

①設備清掃基準、制度、流程的構建及問題分析

②設備點檢基準、制度、流程的構建及問題分析

③設備潤滑基準、制度、流程的構建及問題分析

④設備防錯方法、規范、措施的研討和問題分析

3.設備管理看板的制作和展示及其意義

4.設備故障源頭的探究和措施

5.設備故障數據的收集（工單）

[案例研討]如何設計維修工單、清掃基準、點檢基準等

六、PRO-3M之MY-job

1.MY-job的目標

2.設備操作SOP

3.工序操作SOP

4.分析工具PM分析&5W分析

5.FMEA分析

6.TWI/OJT/OPL

[案例分析] opl的作用實施

7.七大浪費的消除

七、PRO-3M之my-arae

1.MY- arae的目標2.layout布局和5S徹底實施

3.目視化

4.活動板（小組、車間、公司）

5.六源消除

6.IE工業工程

八、設備綜合效率（OEE）的管理

1.設備的七大損耗及其分類

2.認識OEE的三個構成因素：時間稼動率，性能稼動率，良品率。

3.OEE計算要素

4.OEE計算實例：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE

5.如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標

6.案例分析：

[案例分析] ：瓶頸設備的OEE管理

九、TPM活動的核心技術

l. MTBF分析（平均修理時間）

2.MTTR分析（平均故障時間）

3.提高質量的M-Q分析

4.最低保養成本分析

5.PM分析

6.設備周期成本費用LCC

十.TPM管理的八大支柱

1.自主保全---創造“自動自發”

2.焦點改善---現場改善技巧

3.計劃保全

①專業保全的三級保養及設備壽命周期LCC

②專業的預防維修

③設備能力指數CMK

④設備的點檢管理

⑤設備的潤滑管理

⑥以可靠性為中心的預防維修RCM

⑦維修成本管理

⑧維修備件管理

⑨優化的設備維修工作流程

4.開發管理

①“零缺陷”的FMEA

②設備維護前瞻性預測

5.品質保全

①實現品質管理的防錯法POKA-YOKE

②質量管理工具DMAIC五步法③SPC統計過程控制

6.教育培訓

①提高團隊整體工作能力的OPL

②提高員工個人工作能力的OJT

③一線主管TWI的四大步驟

7.事務保全

①如何消除部門扯皮現象

②部門協作流程

8.環境保全

①KYK

②KYT

[案例分析]

十一、SMED

1.SMED的原理

2.SMED的步驟

3.SMED的注意事項

4.SMED的操作案例分析

十二．如何在中國企業成功實施TPM

[案例分析]

張老師

專業資格：中國企業教育百強培訓師 / 香港圣約翰大學客座教授 / LP項目總監 / 中國精益生產高級研究員，高級咨詢師 / 成本壓縮和現場改善專家 / 被譽為中國現場改善第一人 / 12年世界500強外企中高層管理工作經驗，十多年精益生產項目推行經驗， 一年韓國TPM研修經驗。對5S 、TPS、LP、TPM、JIT有深入的研究和豐富的實踐經驗。

擅長領域：5S推行實務/TPM推行實務/JIT推行實務/現場改善實務/企業價值流程分析豐田生產方式（TPS）/錫合金精密焊接技術

理論趨向：精益生產實施訣竅和方法/價值流圖析和企業流程再造/現場改善和成本削減

TPS的特點和發展趨勢/TPM的實施技巧/中國民營企業如何實施精益生產

培訓理念：智慧創造利潤——成功取決方法

授課風格：張老師有近20年的精益生產實戰和咨詢經驗，知識淵博、思維敏捷、條理清晰、授課深入淺出，幽默生動，將枯燥的精益生產理論生動的表達出來，課程互動性強，理論和實踐相結合。

服務過的主要企業：韓國DOOSAN集團 / 海爾集團 / 山海集團（美資） / MITSUMI集團（日本） / CECT第41所 / 中國鋁業 / 中石化青島公司 / 青島啤酒 / 青鋼集團 / 福田重工雷沃 / 東寶鏈條 / 山東恒泰紡織 / 漢纜股份 / 華夏橡膠 / 高陸博（英國）/ 青島海佳機械 / 伊斯特物流 / 富士康（煙臺） / 常州黑牡丹 / 可口可樂（青島）/ 杭州永利百合 / 河北唐山鋼鐵集團 / 河南眾力空分 / 海信集團 / 鄭州華中建機 / 青島雀巢公司 / 飛龍彩印 / 河南華英包裝 / 鄭州宏拓材料制品 / 河南中塑實業 / 揚州邁安德機械 / 北京奧泰醫療系統公司 / 威奧軌道集團

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