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課程介紹

在企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。精益系統整體方案將充分體現這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。

目的在于：

1、從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；

2、采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過

程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；

3、為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線

平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。

我們的目標：讓即將風行的管理思想和生產系統提前進入你的公司。

課程目標

1、認識精益生產的核心觀念

2、熟悉運用精益各項改善工具

3、了解整體運行效率和快速設置技巧

4、掌握連續流生產的方法

5、運用價值流分析法縮短生產時間

6、建立看板拉動和均衡生產系統

7、精益生產管理培訓將精益生產系統做全面的剖析。對關鍵工具作更深入的探討，同時結合生產現場的實際操作進行演示講解及研討，幫助學員真正掌握精益生產管理的關鍵工具、領會精益生產系統的管理精髓；使能真正領導企業推動精益生產管理系統的建置和實施。

報名對象

1、總經理、廠長、生產、質量、技術、設備部門總監/經理/主管、持續改進總監/經理

2、持續改進工程師、IE工程師、設備工程師、工藝工程師、質量工程師

3、有志于成為精益咨詢顧問和精益大師的其他學員

課程內容：

模塊一 精益生產基礎知識

M1: Lean Overview

1.精益的歷史及起源

2.精益的概念和核心

3.精益的五大原則識

4.豐田生產方式介紹（豐田屋）

5.精益成功的案例（航空、汽車、電子、機械）

6.傳統生產方式和精益生產方式比較

模塊二 7大浪費及識別方法

M2: 7 Wastes, Go&See

1.7大浪費的介紹 （Mr. TIM WOOD)

2.7大浪費的識別

3.如何通過“觀察之星”的方式發現及消除浪費

模塊三 精益改善的八步法

M3: Lean Kaizen 8 steps

1.第一步：識別并明白需求

2.第二步：設定目標

3.第三步：掌握現狀

4.第四步：定位浪費并制定解決方案

5.第五步：實施解決方案

6.第六步：檢討狀況及結果

7.第七步：更新標準作業

8.第八步：維持

模塊四5S、可視化管理

M4: 5S & Visual Management

1.5S推行的步驟

2.如何實施5S標準化

3.如何制定5S檢查表 （車間和辦公室）

4.5S推行的誤區及如何避免

模塊五 自主管理團隊、溝通交流區

M5: Autonomous Team & Communication Cell

1.為什么要成立自主管理團隊

2.如何成立自主管理團隊

3.自主改善及合理化建議實施

4.高效自主團隊的績效設計（成功案例）

5.車間可視化管理看板的設計

6.如何有效利用溝通交流區召開班組會議

模塊六 價值流程圖

M6： Value Stream Map

1.什么是價值流程圖

2.價值流程圖的作用

3.如何繪制及解讀價值流程圖（現狀）

4.如何繪制價值流程圖（未來）

5.如何識別改善方案

6.精益擴展價值流（EVSM）在供應鏈上游的應用案例

7.精益價值流在非制造部門的應用案例

模塊七標準作業

M7: Standard Work

1.產能的計算模型 （計算人員及設備需求）

2.如何計算客戶需求（節拍時間）

3.如何研究流程

4.如何進行布局及優化布局 (單元生產布局）

5.生產線平衡

6.如何編寫

7.如何培訓操作員及多能工培訓

8.案例分析

模塊八看板拉動生產

M8: Kanban Pull System

1.看板的類型

2.計算看板的數量

3.設計生產看板

4.設計物料看板（拉動物料補充系統）

5.電子生產看板的應用

6.看板實施的步驟

7.看板實施階段常見問題和對策

8.推動生產和看板生產結合

9.看板生產和ERP的整合

10.看板實施案例分享

模塊九 快速換型實戰

M9: SMED

1.多品種小批量短交期的利器

2.了解快速換型6步驟和方法

3.縮短快速換型的方法（內部作業外部化

4.快速換型模擬練習

5.案例分析

模塊十 均衡生產方式的實施

M10: Heijunka （Levelling)

1.如何做均衡生產計劃

2.均衡產量

3.均衡產品種類

4.間隔的計算方法

5.均衡生產的實施策略

6.案例分析

模塊十一 全員生產維護

M11: TPM

1.TPM基本概念

2.如何推行自主維護（AM）

3.如何推行個別改善、通過一點通（OPL）標準化

4.如何改善設備綜合利用效率（OEE）

5.如何管理和提高備品備件的使用壽命（MBTF）

6.如何推行提案改善

7.案例分析

模塊十二 精益實施路線圖及導入計劃

M12: Lean Roadmap and Deployment Plan

1.如何選擇樣板線/樣板區

2.如何建立樣板線/樣板區

3.如何做推廣計劃及內部培訓

4.精益領導力的培養

5.案例分析

6.案例分析

張老師

畢業于國內知名大學，后赴德國留學，并進入德國Mannasman公司實踐，并接受其嚴格的專業培訓。獲得德國ULM大學的碩士學位，同時張先生是東華大學管理學碩士，其先后在財富500強的兩家美資、多家德資企業工作，歷任生產經理、物料部經理，廠長，公司總經理等重要職務。

作為生產經理,張先生參與了德資公司在上海的籌建,開業和發展,對公司從開始到正常運作有完整的經驗和體會;作為物料經理,張先生主要負責公司的采購、物流、倉儲、公司運作計劃及供應商的評估等工作,直接參與MRPII的推行, DFT的生產管理和先進外資企業的管理模式和中國國情的融和；

作為廠長，張先生協調生產部門、物料部門及質量控制，計劃等部門之間的各種問題，全面負責公司的每日生產運作，提高生產效率。在生產領域積累了豐富的經驗，就質量控制和生產率的提高而言，張先生僅用1年的時間，將整個產品流程的累積一次通過率從50%提高到了80%，生產效率提高了近50%。在改善的過程中，大量運用6Sigma的工具對流程進行改善；

作為德資企業的總經理，張先生完成一家公司從零到成長發展的全部過程， 對人力資源，供應商管理，產品開發和國產化，質量控制，問題的解決，生產流程的設計，成本控制和績效管理等方面都積累了相當的經驗；

作為一名專業盡職的講師與顧問，曾在多家咨詢公司擔任特聘講師，獲得廣泛好評，具有較豐富的企業咨詢和培訓經驗，并運用現代培訓手段和互動式教學方式，將其現實中的實務經驗在課堂中很生動的傳達，培訓內容充實、條理清楚，富有感召力。

張先生曾為近500多家國內外知名企業進行生產及相關技能的培訓，其中有寶鋼集團、上汽集團、阿爾卡特、博世、唐納森、梅特勒-托利多、日立半導體、武漢蒂森克虜伯、赫比電子、飛利浦注塑、恩歐凱、先靈葆雅、紫江集團、卜內門、芬歐匯川紙業等知名企業，并受到公司的好評。

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