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課程介紹

近年來實施TPM的企業急速增加，并展現出豐碩的成果，因為只要實施TPM便可以成為「賺錢的現場」。其實，TPM不是什么高深的技術，只是追求設備和物品的本性和合理性而已的思考方法。TPM主要是把人和機器的機能和性能發揮出正常水準，即恢復它的本性，而尋找并維持最適合系統的一種手法。它以企業現有設備為中心、以生產現場為核心的管理法，追求生產系統效率之極限（總合的效率化）。在TPM實施中，分別針對相應損失，進行個別改善，把設備的效率提升到最大極限，它被高度評價為從保養活動開始的一種由全員參加的管理活動，它徹底地改善，消除損失，不但能提升生產性能，也提升品質和改善企業體質，是生產型企業降低成本，增加效益的最直接最有效的途徑。

課程特點

領會TPM管理方法的思想精髓與成功實施TPM的基本原則和策略。

掌握實現設備零故障管理與提升設備綜合效率的方法和技巧。

掌握實施TPM項目的具體步驟、方法與關鍵點。

研習如何通過自主維護和專業維護的合作來提高設備的綜合效率。

適合對象：

中高層管理者;生產/設備部經理、主管、工程師；班組長及技術人員。

課程大綱

Unit 1 TPM概述與設備管理基本理念

TPM的特色：預防為主，預測為主

TPM的組成部分（預防性維護與預見性維護）

預防性維護案例講解

如何提升維護工作的品質和效率

設備綜合管理的系統內容

設備的日常檢查與維護設備的故障管理、事故管理、維修管理

Unit 2 設備零故障管理及系統效率提升

故障為零的基本條件

設備的劣化和保全活動

故障為“0”的原則

改善設計上的弱點

縮短換模換線時間

設計改善與ONE-TOUCH

管理損失的危害

效率改善的陷阱

材料損失（初期、材料、ENERGY）

不良損失

防錯POKAYOKE

Unit 3 TPM的推行方法和技巧

TPM推動體制的建立

推行TPM的八大支柱

要因管理的方法與步驟

消除慢性損耗與PM分析方法

召集推進會議的技巧

案例研討－TPM推行案例

Unit 4 設備效率損失分析與改善

設備效率損失的分析

設備潛在能力分析

OEE管理

非生產性工時損失分析與改善

稼動率提升的方法

故障的前期征兆與零故障管理

如何降低MTTR與如何提升MTBF

Unit 5 TPM 實施的七大步驟研習

識別維修需求及標識缺陷，實施清潔和檢查

維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素

預防性維護計劃，TPM小組建立

指導操作工掌握PM方法,以及早發現問題

指導維修工掌握PM方法,機器失效前維修

實施5S管理及組織活動，確保計劃執行

監控OEE，建立TPM指標，鼓勵合作

Unit 6 設備自主保養

自主保養的目標及對員工的四項能力要求

自主保養的七個步驟

編制基準

間接部門的TPM活動

自主管理的深入

孫老師

JIPM日本設備管理協會專業資格講師。

具有十五年制造企業工作經歷及十年企業培訓與項目咨詢經驗，長期致力于豐田精益生產方式的研究和實踐，涉及的行業有機械、汽車、電子、紙業、紡織、熱加工等領域。培訓課程不僅通俗易懂，而且案例詳實，具有很強的操作性。在項目推行方面具有豐富的實戰經驗,能夠針對企業的實際狀況制訂出切實有效的方案，其倡導的“目標導向”原則能確保企業在項目改善過程中不盲目不盲從不盲行，避免走彎路、走錯路，幫助過眾多的企業從項目改善中獲得超預期目標的經濟效益，受到廣大學員和企業的一致好評。

典型客戶

上海通用、豐田汽車、錫柴、北京奔馳、一汽解放、上海三菱、福特汽車、裕克施樂、德爾福、海斯坦普汽車部件、庫博汽車內飾件、霍尼韋爾航空發動機、蓋茨液壓技術、安費諾連接系統、艾思科汽車音響通訊、東風本田發動機、一汽海馬汽車、西安西沃客車、庫博汽車內飾件、哈曼汽車電子系統、隆力奇、偉創力、菲尼克斯半導體、亞光耐普羅、馬丁諾精密、ABB、上海日立、瑞拓電氣、山東石油集團、杜邦、夏普電子、偉創力、韶能集團、西門子、玖龍紙業、航天機電、海爾集團、法力諾鋼管、梅蘭日蘭、新大陸集團、密特理過濾器、柯尼卡美能達、康寶萊、日本櫻之花墻紙、瑞拓電氣、格蘭海芬、泰克西、荷蘭機械、天津壓縮機、ABB變壓器等數百家企業。

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