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【課程背景】

精益生產已經在國內推行精益多年，但多數企業的推行精益效果并不明顯，具體的表現就是利潤、質量、交付以及最終的客戶滿意度并沒有明顯提升。這也導致部分推行精益的企業對精益產生了懷疑，認為它太難或者不適合該企業的發展階段。

但是，精益本質上適合所有發展階段的企業，多數企業推行精益失敗的核心原因在于這些企業并沒有真正的理解精益思想，也并沒有真正的掌握精益工具的應用。

本課程的設計結合了導師二十余年在日資、美資、德資等世界頭部企業的從業經驗，以及近百家國內企業的同步精益推行經驗，選擇了一些重要的精益思想及工具進行講解，以強化中基層的對精益工具的理解及應用，以快速提升企業的綜合競爭力。

【課程收益】

了解豐田生產系統與豐田的14項管理原則

理解浪費分析的方法

理解現場的一些常用指標

理解一些常用的質量及精益工具

了解持續改善的形式并能夠進行應用

【課程特色】

多年企業高層管理經歷及創業經歷使得老師能夠從更宏觀的角度以及可持續發展的角度去講解課程。理論與實踐并重，循序漸進，從底層邏輯闡述方法、理論及方案的必要性。課程脫離了模塊化的通用培訓或咨詢邏輯，能夠幫助學員快速識別問題，并能結合企業實際資源及發展階段制定對策。

【課程對象】

企業中基層管理人員，工程師等

【課程大綱】

第一單元：精益概述

1.引言：為什么企業的利潤率越來越低？

2.定義

3.豐田生產系統

豐田的硬實力

豐田的軟實力

4.豐田的14項管理原則

[第一類] 長期理念(Philosophy）

[第二類] 正確的流程方能產生優異成果（Process）

[第三類] 發展員工與事業伙伴，為組織創造價值（People/partners）

[第四類] 持續解決根本問題是企業不斷學習的驅動力（Problem solving）

5.精益五大原則

第二單元：精益推行難點與浪費分析

1.精益推行中的問題

精益實施各階段中的問題

思考：在你的公司做精益最快速見到效果的方法是什么？

2.豐田公司解決問題的步驟

3.學會識別浪費

?七大浪費

4.觀察浪費的方向

橫向解析

縱向解析

5.問題管理

問題的識別

用數據呈現問題

三現主義

解決問題的幾種核心方法

第三單元：現場的常用指標

1.基礎數據

標準工時

生產節拍與客戶節拍

生產周期

2.現場常用指標

人力生產效率

良品率（PFY,FTY與RTY）

產線/設備開機率

設備時間稼動率

平均故障間隔與平均恢復時間（MTBF與MTTR）

平均轉換時間

設備綜合效率

訂單準時完成率

線平衡率

第四單元 部分質量改善工具

1.5W

5W的定義與形式

5W的操作要點

2.5W2H

5W2H的基本介紹

5W2H的應用

3.因果圖

因果圖的定義

因果圖的應用

4.A3報告

A3報告的框架

A3報告的應用

5.8D報告

8D報告的形式

8D報告的案例

6.PFMEA(過程潛在失效模式與后果分析)

PFMEA基礎知識

PFMEA的實施步驟

PFMEA的輸出

7.經驗教訓庫(雷區庫)

第五單元 部分精益工具

1.標準作業

標準作業的產生背景、定義與目的

標準工時

標準作業的三要素

標準作業的三工具

2.產線平衡

線平衡的定義與應用

案例及延伸

3.快速換型（SMED）

基本知識

快速轉換的實施

4.全員生產維護(TPM)

TPM基礎知識

TPM的發展階段

自主保養的七個階段

5.5S管理

基礎定及關鍵點

1S整理

2S-整頓

3S清掃

4S清潔（標準化）

5S素養

6.合理化建議

最大的浪費是未使用的員工創意

合理化建議的目的

案例：合理化建議的執行評價方式

案例：合理化建議的激勵機制

7.防錯

定義

防錯的基本規則

8.價值流

價值流的定義

部分現場指標

價值流圖的層次

價值流圖的組成和作用

9.泳道圖

泳道圖的形式

如何利用泳道圖進行流程優化

第六單元 降本提效的核心：持續改善

1.改善的形式與案例

走動管理(Gema walk)

555活動

研討會

改善周

改善項目

2.改善總結與展開

改善例會

總結的形式

3.建立企業各層級的自我驅動

例會制度

自我驅動制度

第七單元 培訓總結與任務安排

1.總結

2.任務1：數據采集

根據所講解的指標對現有的效率及質量水平進行量化

根據量化的結果定位前5大影響效率及質量的因素

分別對影響效率及質量的前5大因素按照所講解的方法解析原因

3.任務2：召集例會并匯總問題

按照例會的要求各部門召集例會

并匯總例會反饋的問題及解決辦法

4.任務3：每個車間組織3次以上的555活動

匯總各次555活動的成果

5.任務4：做1份價值流程圖

識別各關鍵數據

6.任務5：用泳道圖優化目前的新品開發流程圖

繪制流程圖

定義各環節的輸入與輸出

第八單元 現場輔導（3天）

1.基于任務匯總結果進行解析

2.現場答疑（需要提前準備問題）

注意：

建議培訓及現場輔導間隔期為1個月，以確?？蛻粲谐浞謺r間匯總問題以便在現場輔導時進行解析。

張老師

張勝老師

——精益管理實戰專家

曾任：海信集團（中國500強）事業部精益總監

曾任：德國斯蒂爾動力工具有限公司（世界園林工具領導者）精益專家

曾任：英國某咨詢公司精益總監（為美國美泰等多家世界500強企業提供咨詢服務）

曾任：日本豐達電機有限公司（世界最大的專業揚聲器、耳機生產商之一）統括科長、精益經理

中國人力資源與社會保障部認證：管理咨詢師、高級精益生產師

中國企業聯合會企業管理專家

中國質量協會認證：六西格瑪黑帶

管理科學與工程博士（中國石油大學華東）

出版專著：《認知管理》—從實踐中來到實踐中去

【個人簡介】

張老師具有20余年日資、美資、德資等世界頂級跨國企業的工程師及中高層管理經歷， 具有17年精益實踐經驗，平行14年的管理咨詢及培訓經驗。曾先后為80余家民營、國企及外資企業提供過專業的咨詢服務。培訓場次達200余場，服務人數超過3,000人，涉及的行業有：電子、注塑、壓鑄、五金沖壓、組裝、汽車零部件、玩具、小家電、電動車、飼料、玻璃、化工、制藥設備、電塔、風電等行業。

張老師善于結合企業的實際發展階段以及現有資源，協助企業通過精益管理的各個模塊，多維度幫助企業各層級管理人員或技術人員快速識別問題、分析問題以及解決問題，以快速提升企業的利潤及綜合競爭力。

【實戰經驗】

1、斑科變頻技術有限公司（電子行業）運營整體優化項：項目執行18個月后，人力生產效率提升36%，設備綜合效率提升28%，年度實際凈利潤提升至改善前的3倍。

服務內容：優化生產、物流倉儲、質量、計劃、研發等各部門，重點在于流程管理、項目管理、績效考核方面的優化，顧客無需進行大額投資。

2、日資池田電裝有限公司（電子行業，松下集團子公司）效率提升項目：在項目實施6個月后，實現裝配車間人力效率提升17%。

服務內容：工藝優化、工裝夾具優化、防錯優化，顧客投入回收期僅三天。

3、瑞斌動力有限公司（壓鑄、機加工、電鍍行業）布局及工藝優化項目：項目執行9個月后，實現生產面積節省3,000余平方米（1個車間），庫存降低67%，釋放流動資金超過2,000萬，并實現了流線式生產。

服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、組織架構優化。

4、臺資美爾敦玩具廠精益項目：減少庫存超過百萬件，減少半成品金額超過1億元，產線大幅整合，物流距離減少30%以上。

服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、防錯優化。

5、德資斯蒂爾動力工具有限公司小型發動機國產化項目：實現項目整體周期縮短63%。氣缸國產化項目每年給公司帶來收益超過1,000萬人民幣并為后續項目樹立了標桿。

服務內容：利用精益思維進行項目管理優化、質量管理優化、新品開發流程優化。

【培訓經驗】

精益生產/管理類培訓：《精益生產：現場指標與實績管理》、《精益改善課題的選擇與實施》、《精益經營與數字化及智能制造》150余場基于企業需求定制的培訓，累計服務超過60家企業，好評率超過95%。

經過培訓，有多家企業在課后進行現地驗證，效果顯著。并轉化為咨詢項目或建立長期合作關系，其中代表性企業如日資保來得集團、臺資嘉瑞集團、鋒龍股份、國有控股集團華通集團、港資全利集團、美資美泰集團供應鏈（均為中大型企業，單家企業人數均在1,000~2,0000人）等。

IE類培訓/布局與物流優化：《IE七工具》、《布局與物流規劃》、《QC七工具》30余場基于企業需求定制的培訓,滿意度超過97%。

為部分企業進行過動作分析、布局與物流優化、5S與目視化管理、指標管理等方面的培訓，在部分企業進行了現地研討，幫助客戶解決了大量一線實際問題。部分企業效率顯著。其中代表性企業如：寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司、臺資榮興股份有限公司、美資濟豐包裝有限公司等。

【授課風格】

深度融合理論與實踐：理論與實踐并重，脫離了模塊化的通用咨詢邏輯；能夠綜合企業實際情況快速識別問題，找出根本原因，并能結合企業實際資源及發展階段制定“可落地”的對策。

倡導參與式學習環境：在課堂上，通過設計互動式討論、小組合作項目和模擬演練，營造一個充滿活力和協作的學習環境?；顒硬粌H促進了知識的交流和共享，也幫助學員在實踐中深化對精益方法的掌握。

定制化的教學內容：根據企業學員的具體需求和背景，定制化教學內容。精準解決學員的痛點，提供針對性的解決方案。課堂上通過與學員的密切溝通，了解他們的工作環境和目標，結合老師的教學方法和案例分析，確保學員能夠將所學知識有效地應用到實際工作中。

【主講課程】

精益管理類（面向中高層管理序列）

《精益思想及實踐》（經典課程）

《精益生產：現場指標與實績管理》（多期返聘）

《價值流分析（VSM）》（經典課程）

《改善周：問題研討與快速改進（五天工作坊）》（多期返聘）

《管理流程研討：泳道圖（Swimlane）》（爆品課程）

《精益運營管理》

《精益的14項基本原則》

《精益改善課題的選擇與實施》

《企業如何進行降本提效》

《如何提升現場管理》

《中層精益管理培訓及實踐》

《精益生產與流程優化》

《面向中高層：6S管理與目視化管理》（多期返聘）

精益生產/管理類（面向基層、工程師序列）

《精益基礎知識及工具應用》 （經典課程）

《6S與目視化管理》 （經典課程）

《班組長提升系列：精益班組管理》 （多期返聘）

《中基層現場管理》 （ 爆品課程/多期返聘）

《研發與創新：萃智原理（發明問題解決辦法-TRIZ）》 （經典課程）

《班組長提升系列：班組管理》

《精益運營管理(適用新工廠管理團隊）》

《現場改善（標準作業與產線布局）》

《全員生產維護（TPM）》

《現場改善與安全風險識別》

《SQE與供應商質量管理》

《品質管理（QC）小組活動》

《質量風險管理（制造型企業）》

《班組長培訓系列：標準作業與質量保證》

《班組長提升系列：基層生產管理與交付保障》

工具與技術類（面向中基層、工程師序列）：

《研討類課程：快速換型（轉產）SMED》 （爆品課程）

《標準工時與動作分析技法（Modapts-模特法）》 （經典課程）

《標準作業與作業標準》

《布局與物流規劃》

《IE七工具（工業工程）》

《現場品質管理(QC)》

《品質管理七工具（QC七工具）》

《標準化管理與應用》

《質量課程：8D報告與問題解決》

《質量管理課程：豐田問題解決法（八步法）》

【服務客戶】

上市公司：美國美泰集團（世界500強）（3期返聘）、中遠海運集團（世界500強）（2期）、正泰集團（中國500強）、招商工業集團（世界500強下屬集團公司）、青島華通集團(旗下有海信等多家上市公司)（4期），鋒龍電氣股份、日本池田電裝有限公司（世界500強集團子公司）（4期）、金晶玻璃、匯金通、韓資摩比斯汽車配件有限公司（世界500強集團子公司）（2期）。

行業龍頭：日資保來得粉末冶金有限公司（2期返聘）、臺資嘉瑞集團、青島造船廠、港資全利集團、港資美爾敦有限公司、臺資勝百吉鞋業有限公司、斑科變頻技術有限公司、金立機械有限公司、瑞彬精密制造有限公司、寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司（2期）、臺資榮興五金機械有限公司（2期）、寶捷機械有限公司、港資華豐玩具有限公司、白雪電器、珠峰電動車、光明園迪等。

【學員評價】

內容實用，課程接地氣且邏輯強是張老師課程的特點，幽默風趣課程舒服是張老師的魅力，上完課真的很有收獲，尤其復盤的時候，全部都能有所感知和收獲，原來這些不僅僅是課程，日常工作中全部忽略習以為常，而在張老師的課程中逐漸顯露出來，不僅如此還有工具落地和案例分析，收獲滿滿！

——聯盟化工 吳總

張勝老師的課程非常生動，聚焦實戰，其中價值流分析這個課程太棒了，恰巧剛空降到公司，一切還在茫然中，聽了張老師的分享大受啟發，落地性強，不到一周時間摸清團隊狀況，對于管理者而言很有啟發，很有收獲。

——青島華通集團 賈經理

在張老師的講授下，我們通過精益生產課程體會經營一家公司的不容易，系統的思考，預算、財務、市場、營銷、生產、溝通及領導力，模擬試錯、團隊熔煉、知識學習及事業開拓，太棒了！配合張老師的風趣幽默，迅速抓住學員的學習熱情和注意力，打破日常工作的固有思維，燒腦中帶著愉快，非常棒的一次課堂收獲。

——正泰集團 王總監

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