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課程介紹：

IE工程技術(shù)在歐美發(fā)達(dá)國家，以及國內(nèi)管理檔次較高的企業(yè)得到廣泛的運(yùn)用，它強(qiáng)調(diào)綜合地提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，使系統(tǒng)處于最佳運(yùn)行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。

工業(yè)工程通過對產(chǎn)品工藝流程分析、作業(yè)流程分析、布局分析、搬運(yùn)分析、生產(chǎn)物流分析、動作經(jīng)濟(jì)原則、標(biāo)準(zhǔn)工時測量與管理、生產(chǎn)瓶頸突破，以及精益生產(chǎn)手法的運(yùn)用等，從宏觀和微觀上把握和發(fā)揮IE工程對生產(chǎn)的巨大作用。是企業(yè)走向精益制造，實現(xiàn)高效生產(chǎn)的必由之路。

課程收益：

1、獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路，

2、協(xié)助企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化。

3、掌握IE手法和改善技巧。

4、制定符合企業(yè)自身特點(diǎn)的改善方案；

5、提高人、機(jī)、物的利用率。

6、獲得組織實施改善、全面推行IE的能力

7、與業(yè)內(nèi)專家、行業(yè)精英交流經(jīng)驗，共享智慧，碰撞思想

課程大綱：

一：IE工業(yè)工程概述與發(fā)展

1、IE的起源與工作范疇

2、企業(yè)對IE的職能定位

3、如何識別生產(chǎn)的七大浪費(fèi)

二、IE方法之一---生產(chǎn)流程分析與作業(yè)程序分析

1、生產(chǎn)流程分析的目的與作用

2、生產(chǎn)流程分析步驟

3、生產(chǎn)流程圖的繪制

4、生產(chǎn)線價值流分析---識別增值與非增值

5、流水線的設(shè)計

6、如何進(jìn)行作業(yè)程序分析

7、作業(yè)程序分析的要點(diǎn)與方法

案例分析：

生產(chǎn)流程案例分析

作業(yè)程序案例分析

三、IE方法之二---人機(jī)程序分析

1、人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用

2、停滯與等待的分析與改善

3、人機(jī)聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析

4、人機(jī)界面設(shè)計與防呆

5、防呆、防錯法的運(yùn)用及事例分析

6、人機(jī)界面設(shè)計與工傷預(yù)防

案例分析與研討

四、IE方法之三---事務(wù)程序分析

1、事務(wù)程序分析涉及的范圍與對像

2、跨部門事務(wù)程序案例分享

3、部門內(nèi)事務(wù)程序案例分享

4、事務(wù)程序中的權(quán)、責(zé)管理

5、事務(wù)程序的再造與優(yōu)化

6、IE/PE工程師如何跨部門開展工作

案例分析與研討

五、IE方法之四---動作經(jīng)濟(jì)原則

1、 動作分析的目的與改善順序

2、 動作分析的要領(lǐng)

3、 四大核心動作經(jīng)濟(jì)原則

4、 如何運(yùn)用動作經(jīng)濟(jì)原理提高效率

5、 預(yù)定動作標(biāo)準(zhǔn)時間法（PTS）與預(yù)定動作測時法(MTO)

案例分析與研討

六、IE方法之五---標(biāo)準(zhǔn)時間研究與生產(chǎn)線平衡

1、時間研究對生產(chǎn)管理的意義

2、標(biāo)準(zhǔn)工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)部門的幫助與影響

3、標(biāo)準(zhǔn)工時的測量與計算

4、標(biāo)準(zhǔn)工時的應(yīng)用

5、如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時平衡生產(chǎn)線

6、如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本

7、異常工時管理與問題分析

8、評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素

標(biāo)準(zhǔn)工時案例分析

七、IE方法之六---布局（Layout）與搬運(yùn)效率分析與改善

1、場地布置及搬運(yùn)經(jīng)濟(jì)原則

2、常見的四種布局

3、布局分析常見的四種工具

4、布局方案的決策與評價指標(biāo)

5、搬運(yùn)路徑分析

6、搬運(yùn)工具設(shè)計與選擇

案例分析與研討

八、IE方法之七---設(shè)備效率與快速換模

1、設(shè)備效率評價指標(biāo)

2、提升設(shè)備利用率的方法

3、多種少量下SMED的產(chǎn)生

4、快速換模的四個原則

5、SMED改善的實施步驟

案例分析與研討

九、現(xiàn) 場 成 本 控 制 與 改 善

1、微利時代現(xiàn)場成本管理在總成本降低中所占的比重

2、現(xiàn)場成本個案演算

3、現(xiàn)場改善是成本降低的基礎(chǔ)

4、如何識別生產(chǎn)系統(tǒng)的八大浪費(fèi)

5、如何把握管理系統(tǒng)中的十大浪費(fèi)

6、消除浪費(fèi)所采取的措施與方法

案例分析與研討

十、現(xiàn) 場 品 質(zhì) 管 理 與 提 升

1、生產(chǎn)過程中品質(zhì)如何來控制

2、出現(xiàn)品質(zhì)異常時如何來處理

3、品質(zhì)信息如何進(jìn)行反饋、跟進(jìn)、與處理

4、品質(zhì)保證機(jī)制的健全、完善與有效運(yùn)行

5、如何加強(qiáng)部門之間的配合來提升品質(zhì)

6、如何正確理解品質(zhì)與成本之間的關(guān)系

案例分析與研討

陳老師

名課堂特聘生產(chǎn)管理培訓(xùn)師，生產(chǎn)管理與企業(yè)管理資深實務(wù)專家，擁有十八年在世界500強(qiáng)企業(yè)高層管理經(jīng)驗。

陳先生早期大學(xué)執(zhí)教，后在企業(yè)任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團(tuán)、世界500強(qiáng)美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔(dān)任生產(chǎn)經(jīng)理、PMC經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務(wù).

陳先生早在92-98年期間，曾多次委派到日本豐田、美國肯塔基州豐田公司進(jìn)行學(xué)習(xí)和研究精益生產(chǎn)，回國后，就在企業(yè)內(nèi)部大力推行精益生產(chǎn)和IE工程的運(yùn)用，公司并由此獲得巨大的成功。經(jīng)過十幾年的實踐、探索與研究，在精益生產(chǎn)和IE工程運(yùn)用領(lǐng)域，積累了豐富的經(jīng)驗和具有獨(dú)到的見解。陳先生在職期間，還曾多次委派到日本松下、三菱、SONY、韓國三星、歐州等企業(yè)進(jìn)行參觀學(xué)習(xí)和深造。

陳先生是近年來在生產(chǎn)管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家,陳先生將歷時十八年積累起來豐富的生產(chǎn)制造與管理經(jīng)驗，進(jìn)行濃縮升華,先后出版了：《IE七種工具全面運(yùn)用》、《現(xiàn)場管理、改善與成本控制》、《生產(chǎn)計劃與物料控制》、《中高層干部核心能力提升訓(xùn)練》等專著,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。陳先生實踐經(jīng)驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強(qiáng)調(diào)實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。

陳先生現(xiàn)擔(dān)任北京大學(xué)、廈門大學(xué)、中山大學(xué)、華南理工大學(xué)MBA、EMBA班特邀講師(主講生產(chǎn)與運(yùn)作管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家、生產(chǎn)管理首席顧問。

2000年至今陳先生為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了六百多場講座，授課人數(shù)達(dá)到七萬多人次，曾接受過培訓(xùn)的企業(yè)一萬多家，并為叁百多家企業(yè)提供過內(nèi)部培訓(xùn)與項目咨詢.其中知名企業(yè)有 美的家電集團(tuán)、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、江蘇中電電氣、TCL集團(tuán)、歐普照明、中山國際玩具、統(tǒng)一企業(yè)、中集集團(tuán)、震德機(jī)械、跨日鞋業(yè)集團(tuán)、卓越制衣、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、、陶氏化學(xué)、立白集團(tuán)、曼秀雷敦、美昌表業(yè)、格羅西表業(yè)、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團(tuán)、奧林巴斯相機(jī)、大洋電機(jī)、龍記集團(tuán)、恩梯恩傳動系統(tǒng)、萬信集團(tuán)、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數(shù)碼科技、德賽集團(tuán)、中電電力、珠海光聯(lián)、江蘇紅豆集團(tuán)、廈華集團(tuán)、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業(yè)、廣西東亞糠業(yè)、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業(yè)。

主講公開課與內(nèi)訓(xùn)課程：

1、制造企業(yè)生產(chǎn)主管核心管理技能提升訓(xùn)練（二～五天）

2、生產(chǎn)一線主管暨班組長核心管理技能提升訓(xùn)練（二～五天）

3、現(xiàn)代企業(yè)主管關(guān)鍵管理技能及思維方式提升（二～五天）

4、MTP中層干部綜合管理技能提升訓(xùn)練（二～五天）

5、中高層干部核心管理技能與執(zhí)行力提升（二～三天）

6、中基層管理人員管理技能提升訓(xùn)練（二～五天）

8、精益現(xiàn)場改善、效率提升與成本降低（二～三天）

9、精益生產(chǎn)JIT（二～三天）

10、精益生產(chǎn)快速換型與防呆法應(yīng)用（二天）

11、制造企業(yè)精細(xì)化管理與運(yùn)營實務(wù)（二天）

12、生產(chǎn)計劃與物料控制---PMC（二～三天）

13、物料計劃與庫存控制（一～二天）

14、現(xiàn)代物料、倉儲管理與高效物流配送（二～三天）

15、6S現(xiàn)場管理實務(wù)培訓(xùn)（二天）

16、IE工業(yè)工程應(yīng)用實戰(zhàn)訓(xùn)練（二天）

17、跟單員工作技能與策略控制（一～二天）

18、如何對生產(chǎn)訂單與OEM單實施高效跟進(jìn)（一～二天）

19、全面質(zhì)量管理TQM（一～二天）

20、QCC推行實務(wù)與SPC（一～二天）

咨詢項目：分為八大模塊

1、現(xiàn)場6S管理

2、精益生產(chǎn)JIT

3、工廠全面改善系統(tǒng)

4、現(xiàn)代品質(zhì)管理體系MTQM

5、全面設(shè)備管理TPM

6、IE流程改選與效率提升

7、供應(yīng)鏈與物流運(yùn)作管理

8、目標(biāo)管理與績效考核

9、組織架構(gòu)、崗位設(shè)置與薪酬設(shè)計

10、企業(yè)文化的建立與員工激勵

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