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課程介紹：

（1）角色認知模糊

車間主任常陷于“救火隊長”角色，缺乏系統管理思維。

對自身在“人、機、料、法、環”中的領導職能認知不清。

缺乏從“執行者”到“管理者”的思維轉變路徑。

（2）數字化能力薄弱

多數車間主任對MES、IoT等系統僅停留在“看報表”層面。

缺乏將數據轉化為改善行動的能力。

對“精益+數字化”融合缺乏實戰方法。

（3）團隊管理與賦能不足

班組管理依賴經驗，缺乏標準化、可視化工具。

員工多技能化培養機制缺失，應對多品種小批量能力弱。

缺乏激勵團隊參與改善的系統方法。

（4）現場問題解決能力待提升

問題解決停留在“表面”，缺乏根本因分析能力。

改善工具使用零散，未形成系統改善流程。

缺乏將問題轉化為人才培養機會的意識。

培訓對象：

各制造型企業生產現場管理人員、一線主管、班組長、拉長

課程收益：

系統轉型：幫助車間主任從“執行型”向“系統管理型”轉變。

工具實戰：掌握現場管理、線平衡、VSM、問題解決等核心工具。

數據驅動：學會用MES/IoT數據識別浪費、推動改善。

團隊賦能：建立班組標準化管理與多技能工培養機制。

成果輸出：每位學員帶出一份《車間改善行動計劃表》。

課程大綱：

Day 1：夯實基礎——現場管理與問題解決系統

模塊一：角色重塑——數字時代的車間主任新定位

【核心主題】從“執行者”到“系統管理者”的認知升級

1.車間主任在智能制造中的新角色與職責

2.系統管理思維：人、機、料、法、環協同

3.精益領導力：從“救火”到“防火”

4.數字化車間的基本架構與車間主任的數據職責

5.案例：豐田班組長的一天——如何用系統管理現場

6.工具：《車間主任職責矩陣表》

【案例研討】

某汽車零部件企業車間主任的數字化轉型之路

小組討論：你目前是“救火隊長”還是“系統設計師”？

模塊二：現場力——打造一目了然的數字化車間

【核心主題】5S、目視化與標準作業的數字化升級

1.5S 3.0：不僅是打掃，更是數據暴露的基礎

2.目視化管理數字化：Andon系統、電子看板、MES終端

3.標準作業三票：能力表、組合票、作業手順書

4.標準作業與MES數據對接：實時工時、異常響應

5.TPM初級階段：操作工自主保養與點檢數字化

6.工具：《數字化目視化檢查表》

【案例研討】

某電子廠通過電子看板實現異常響應時間縮短50%

實戰演練：觀看現場視頻，找出10個目視化盲點

模塊三：問題解決——豐田工作方法（TBP）實戰

【核心主題】用8步法徹底解決問題

1.問題意識培養：發現“正常中的異常”

2.TBP 8步驟：明確問題→分解→設定目標→真因分析→對策→實施→評估→標準化

3.真因分析工具：5Why、魚骨圖、層別法

4.對策立案與實施：PDCA快速循環

5.標準化與橫向展開

6.工具：《TBP問題解決表》

【案例研討】

某注塑車間頻繁換模問題徹底解決實錄

小組演練：針對一個真實問題，完成前4步TBP分析

Day 2：系統突破——流動、數據與團隊賦能

模塊四：價值流——看見車間的“血流”

【核心主題】用VSM識別系統浪費

1.價值流圖基礎：物料流與信息流

2.繪制當前狀態圖：從訂單到交付

3.識別三類活動：增值、非增值必要、浪費

4.計算關鍵指標：增值比、周期時間、瓶頸工序

5.設計未來狀態：連續流、拉動、節拍時間

6.工具：《簡易VSM繪制模板》

【案例研討】

某家電企業通過VSM在制品降低60%案例

沙盤實戰：繪制某產品當前狀態圖，識別3大浪費點

模塊五：線平衡與柔性布局

【核心主題】提升產線效率與柔性

1.線平衡率計算與瓶頸識別

2.ECRS原則實戰：取消、合并、重排、簡化

3.柔性單元布局：U型線、串聯式、孤島式

4.“一筆畫”理念在車間的應用

5.多技能工培養與少人化生產

6.工具：《線平衡改善表》《多技能工矩陣》

【案例研討】

某空調裝配線平衡率從65%→90%實戰

模擬設計：設計一條U型線，計算平衡率并優化

模塊六：精益物流與物料智慧流動

【核心主題】讓物料“不等、不找、不搬”

1.精益物流三大原則：定時、定量、定品

2.水蜘蛛（Mizusumashi）配送設計與路徑優化

3.線邊超市與容器標準化

4.看板系統在車間的實戰應用

5.MES與物流系統集成：實時叫料、自動補貨

6.工具：《水蜘蛛配送設計表》《看板計算表》

【案例研討】

某整車廠水蜘蛛路徑優化案例（人員減少30%）

案例演練：設計一條裝配線的水蜘蛛配送方案

模塊七：數字化精益——數據驅動的持續改善

【核心主題】用數據說話，用系統改善

1.MES系統關鍵數據：OEE、DTD、一次合格率

2.IoT在設備監控、質量預警中的應用

3.數據分層分析：從宏觀到微觀定位問題

4.數字化安燈系統與快速響應機制

5.改善成果可視化與標準化

6.工具：《數字化改善跟蹤看板》

【案例研討】

某航空企業通過MES數據驅動OEE提升15%

答辯戰：每組匯報一份《車間改善行動計劃》

宋老師

講師資歷

美國質量協會(ASQ)六西格瑪黑帶

AI智能經營資深顧問

北京大數據研究院專項項目總監

豐田改善專家

模塊化研發技術資深高級顧問

豐田質量系統推廣“第一人”

廣東省機器換人專家組成員

浙江省智能制造專家庫顧問

智能制造成熟度評估師

AOTS海外研修證

中國鐵路某局常年精益顧問（央企）

樂普醫療（骨科植入物、器械、心臟支架品類）董事長特聘顧問

實踐/學術背景

曾任：天津豐田整車工廠主管、副課長、課長職位

曾任：豐田通商株式會社課長、副部長職位

曾任：豐田汽車中國事業體（天津一汽豐田）物流管理部物流課課長、調達管理課長；

曾任：臺達電子制造部資深課長，蘋果手機專線技術擔當，對接臺積電精密電子技術協同開發及緊密結構件工藝開發工作

曾任：浙江恒逸石化、質量經理、生產管理部精益成本經理，IT戰略顧問，搭建柔性化系統平臺，引入低代碼平臺替代30種以上個性開發平臺，負責項目策劃，IT人員200余人精簡為80人以內，打通業務與信息化高速一體化融合癥結

早期服務于中國豐田事業體、天津一汽豐田汽車有限公司，參與過威馳、花冠、銳志等車型的試制、生產、供應商管理工作。參與建立豐田公司中國事業體本地化采購系統、銷售系統工作，搭建中國豐田采購/銷售平臺并參與中國一汽“彩虹工程” 。

2016年至2023年，持續負責北京奔馳制造系統、管理職能系統（班組長能力攀登、部門經理E3/E4能力提升項目、改善教練技術），從制造職能延伸到管理職能部門，帶領專業團隊承接全球梅賽德斯.奔馳戰略執行落地，創造擊潰德國詩道芬咨詢，歷時7年國內時間最長，學員近2700人次，成交額5000萬以上，現場輔導型咨詢項目之最；

?15年商業咨詢期間在不同行業實踐精益，多次打破行業紀錄，在汽車、服裝、食品/酒、餐飲、家具、設備等領域具備豐富咨詢經驗，儲備各行業大量精益實踐案例；

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在線報名：數字時代的全能型車間主任—從現場執行到系統管理的實戰突破(濟南)