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課程背景：

企業間競爭已成為整個供應鏈的競爭是不爭的現實，企業生存的內外部環境正伴隨著供應關系的快速變化而改變，供應環節的重要性日益被企業認識到，向供應商管理要效益成為企業普遍的心聲，但實際操作中，供應商管理被認為是一團頭緒繁多的充滿不確定因素的事物，由于供應關系的復雜性，單純從采購方和供應方的相對立場出發去管理供應商，越來越不能滿足要求，立場和地位本身就在不斷地變化中，同時供應鏈上的綜合風險因素，使得企業希望通過優化供應商管理來降低成本，提高效率，提升品質的努力障礙重重，企業都希望建立新的管理機構和專業團隊，并且引進新的管理技術來應對新的局面。

于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當，目前企業對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規范，救火隊員的角色占主導，靠人員的自主經驗以及和不斷地協調，但同時企業面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質產生沖突，企業和個人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應商管理，可是為什么效果不顯著？”很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行，沒有接受過系統培訓，拿的是多年不變的傳統手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是，以往的供應商管理培訓，仍然是基于過去無數十年前就已經出現的理念和工具，例如ABC分類法，傳統品質管理手法，以ISO9000為基礎的供應商審核，這些如果真具有經久不變的效果，企業就不會產生那么多供應方面的困惑了。

事實上，供應商質量管理的內容越來越成為一門綜合性的管理學科，它伴隨著供應鏈管理的知識，項目管理的知識,風險管理的發展，質量管理與工業工程手段的整合，以及信息技術，對人員提出了更高的綜合性的要求，而且，在供應關系日益松散，時間效率要求不斷提高，采購需求多樣化隨機化傾向增大的情況下，手中一定要有利器，能夠靈活快速地命中目標，解決問題，同時防患于未然。為此，我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式，結合咨詢師豐富的工作經驗和研究的成果，以及最新的供應商管理手段和供應鏈管理知識，開發了這一系列課程。目的是為企業的供應商管理團隊建立一套崗位勝任的教練機制，同時提供大量有效工具，學而致用。

培訓對象：

SQE，品質工程師/經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理、供應商輔導項目工程師/經理、研發經理、市場經理等。

課程亮點：

從2015年起，課程將伴隨實體供應鏈服務公司的案例和項目，老師憑借手中實際運作的供應鏈服務公司遇到的現實項目來講解供應商管理運作，例如實地sourcing，結合質量控制的工程報價，前期質量談判和預先風險分析等眾多前沿方法，也就是說，新版的課程將有實體公司經驗做支撐。

先前版本的各章節提供了多種方法作為應對各種問題的工具箱，方便進行選擇應用，新版課程強調了針對性和直接性，明確某類問題用某類工具來解決。

整個課程的章節構成了”項目型“供應商質量控制的路徑。

增加了針對供應商質量改進輔導的快速的問題分析和解決工具。

增加了一個普遍的難點內容---對分承包方（OEM/ODM外包關系）的質量控制。

強化了供應商質量情報技術，解決供應關系下難以獲得充分可靠的質量信息的困惑。

梳理了供應商質量管理的計劃性，方便與實際企業工作相接軌，課程結束后可直接用于自己的工作。

新版保留和強化了先前的供應關系質量風險分析和操作手段，這部分是本課程的特有內容，也是防范與控制供應商質量風險的利器新穎。

實用，不炒舊飯。在風險控制，二方審核，供應商差異化能力開發等方面融入了最前沿的系統方法，成為貫穿課程始終的線索。

供應質量風險控制及工具為本課程獨家提供，貢獻于供應商管理實效。

課程除了主教程之外，還有專門的工具及案例參考手冊，另有大量可參照的文檔資料，涵蓋供應商質量的各方面。

培訓目標：

通過二天的研修，使參加人員掌握最新的供應商質量管理系統構成

理清供應商質量管理的系統路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現高度簡潔化和計劃性

掌握從供應商差異化能力開發到合格供應商認證的有效過程—供應商sourcing技術

系統學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容)

掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去

掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段—引入情報手段

基于供應鏈管理規則和供應風險控制規則，掌握供應商關系的靈活處理方法

課程大綱：

第一部分 SQM發展趨勢與職能變遷

1、SQM發展趨勢

2、從SQM的不同職能看供應商質量管理的現狀和發展

3、SQE作為“標志性建筑”分工和職責：技術身份，監控身份，協調身份，項目身份

4、供應商質量管理的“項目化作業”本質

5、二方審核身份的工作內容與能力要求

第二部分 新型供應鏈關系下的供應商sourcing

1、多種新型供應鏈關系的出現

2、新型供應關系的實體案例

3、從需求分析到能力模型的傳遞性

4、供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分級---管理循環---能力模型----信息收集----評估的前期過程

5、面向差異化能力的風險界定

6、綜合供應能力模型及指標

7、什么是綜合供應能力評估

8、制造/交付風險評估

9、合約差異化

10、結合工程報價系統的供應商成本分析與質量水平分析

11、分承包工廠（OEM/ODM）與零部件供應商的差異分析

12、分承包工廠的能力要求分析與提升方向

13、針對分承包工廠，需要的管理能力升級

第三部分 SQM的技術策劃工作-產品技術分析與規格的前期管控

1、零部件規格的處理與控制—始于要求

2、圖紙分析法與產品技術要求分析法

3、產品風險識別—技術預分析(專家技能)

4、產品系統分析法

5、特性分析與供應商前期溝通

6、規格特性與質量特性之間的差距

7、供應商的前期技術輔導

第四部分 供應商現場評估與工藝條件審核

現場工藝對質量有最直接的影響

1、現場管理與”一目了然” 工廠

2、5S不僅是個態度問題

3、設施條件評估

4、現場布局識別

5、設備維護

6、轉機換型監控的重要性

7、兩級過程整備狀態

8、工藝測試條件與相關管理

9、員工作業規范

10、設備附件及模具現場管理

11、廠內物流和可追溯性

第五部分 供應商風險分析與風險控制

1、供應關系質量風險的本質

2、質量風險屬性規律

3、綜合供應風險識別和分析：包括質量，產品項目達成，交付

(包含產品固有風險點分析，可靠性風險，抽樣風險，滲漏風險等多項重要的風險分析）

4、針對各項質量風險的控制方向

5、產品質量水平與質量目標

6、缺陷風險優先減少系統（一套工具）

7、設置風險截止手段與環節

8、時間節點與斷點控制

9、飛行檢查與源頭監控策略

10、OBA策略

第六部分 產品審核與過程審核

1、過程質量風險基本概念

2、產品審核的多向開展

3、產品審核的原則與重要手法

4、過程審核技術要點—結合案例分析:

1）缺陷發生源與波動源分析

2）過程三劍客的有效性(從流程圖，FMEA，控制計劃到作業指導書的內在對應關系)

3）關鍵控制點與特殊過程

4）防錯、探測度與過濾能力

5）檢驗站設置

6）轉機換型監控的重要性

7）兩級過程整備狀態

8）工藝水平評價技術

9）過程固有質量風險水平預測

10）測量系統審核與過濾能力評估

第七部分 供應商系統監控

1、系統審核:

1）供應商系統性風險識別

2）系統運行確定性

3）系統審核的相關風險要素和系統確定性

4）質量系統保證度重點要素

2、系統監控措施:

1）質量目標監控

2）質量指標與數據類型，數據分析

3）供應商檔案與看板

4）風險告警機制

第八部分 NPI新品項目導向的外協管理—JQE接口

1、供應商的NPI過程要求

2、新產品項目展開路徑與供應商管理的接口

3、產品誕生全過程的供應商管理節點

4、NPI的供應商管理項目路徑展開---JQE的工作循環

5、關鍵節點作業

6、階段放行原則(批產前的認可程序)

第九部分 供應商輔導與質量改進的先進手法

1、與供應商進行聯合質量改進的作業內容

2、真正有效的供應商質量改進路徑—與課程前面的工具結合

3、改進行動有效性

4、現場快速問題解決模式

5、供應商質量績效的有效評價

6、供應商輔導技巧

7、8D的正確應用(絕大多數企業有誤區)

第十部分 供應績效評估

1、供應商績效評估方式

2、供應商績效評估的歷史誤區

3、供應商記分卡

4、有效績效評價方法

5、供應商評價檔案

6、基于項目管控的供應商績效

第十一部分 綜合處理技巧與課程總結

1、供應商管理三十六計

2、工作技巧共同探討

3、供應商關系靈活處理

4、輔助案例

丁老師

專家介紹：

丁遠 先生

供應鏈與質量管控資深專家

深圳質量協會特聘企業評估專家

西門子管理學院特聘講師

北京信息工程學院質量與可靠性研究生客座導師

結合SQE特訓的本課程是丁老師于十余年前首創，經過成功運作和大量企業需求訪談及反饋基礎上的定期升級，已經優化成為獨特有效的課程體系。

工作經歷：

16 年汽車/電子行業工作經驗，先后在不同行業的大型國有企業和外資企業擔任過研發工程/項目/質量/供應鏈管理等方面的中高級管理職位，在企業管理和技術方面均有很深入的研究，在液壓，熱能工程方面的發明專利曾獲國家獎項，在零缺陷質量控制技術和可靠性工程方面有自己獨到的研究成果，且來源于實際企業經驗。

從業領域包括汽車制造，火車制造，石油設備及自動控制，汽車零部件，精密電子如LCD/PCBA，高端消費電子等，在跨國公司的產品項目、零缺陷質量控制、可靠性工程、供應鏈管理等方面有豐富的實踐經驗和成功案例。曾在公司美國和歐洲工廠接受DOE、精益生產與供應鏈管理訓練并用于公司在國內供應商中的管控與改進項目，取得顯著成果。

在不同企業中所負責的產品項目均處于較為特殊的供應鏈地位，因此在與汽車，電子行業的大客戶合作方面具有深厚的經驗基礎。

咨詢與培訓經歷：

二十余年咨詢培訓經歷，在全國各地為上百家知名企業培訓并咨詢關于采購/供應關系的改進，培養供應商管理團隊。其中包括幫助跨國公司在中國尋找、認證OEM/ODM供應商，并在后續交付過程中提供質量及持續性保證。

在面向供應鏈管理的咨詢活動中，獨家研究開發的供應鏈風險控制系統，綜合供應能力模式，為眾多客戶所采用，包括知名B2B電子采購網站的核心項目。

在綜合運用可靠性風險分析，缺陷分析，DOE試驗設計來達到產品和零部件高要求方面有獨到的研究，開發有獨特實用的產品可靠性與質量風險分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造現場，服務于制造現場。

典型服務顧客：

海爾，中國重型汽車集團卡車公司，中國重型汽車集團商用車公司，北方重工集團，珠海飛利浦小家電，聯想移動，美資怡得樂醫療器械，東風日產，美銳電子科技，北京松下電子元器件，Intel北京公司經銷商群體，西門子中國總部及各事業部，美的制冷，美的生活電器，美的廚房電器，博世，伊萊克斯北美電器，北汽福田，廈門金龍，西安聯合汽車電子，格力電器，TCL集團,富士康，深圳華為，深圳中興，格蘭仕，KMC鏈業，科勒衛浴，美標衛浴，東方通信，OPPO移動，泰科電子，青島軟控股份，航盛汽車電子，南車株機，南車時代，CROSS筆業，海泰半導體，科士達集團，TDK， 埃普克斯，廣東發展銀行，北京九城科技，重慶力帆摩托，信利集團，林洋新能源，深圳航盛電子，邁柯維醫療設備， 延峰彼歐，中航商發，比亞迪集團，柳州五菱，神州數碼，許繼電器，北京沃奇數據，蘇爾壽泵業，深圳艾默生采購中心，美銳電子科技，德賽電池，立帆摩托，東菱電器集團，東芝復印機，深圳ITT，東莞柯尼卡/美能達，深圳三洋電機，延峰偉世通，深圳同洲電子，深圳金寶通電子，九陽小家電，深圳金上晉等。

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