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課程介紹：

現在絕大多數企業， 在一定程度上都能夠做到遵守國際標準化組織頒布的一系列標準規程， 但真正的運營過程中去實踐落實標準化。標準化的實施是一個長期改善，維持標準化的結果不僅需要企業管理者具備專業的能力，同時還要求企業管理者具備科學合理的管理思維，推動整個企業執行標準化。標準化的工作多數屬于日常事務的規范，收益不明顯且周期較長，因此，往往被企業和管理者忽略，不足以引起應有的重視。

本課程通過案例講解幫助學員重新認識標準化作業的重要性， 明確標準化作業在生產管理中的的重要作用； 通過不同緯度工作的標準化——人員操作標準化、流程管理標準化、管理制度中績效考核標準化、人員培訓標準化等模塊的講解與練習，讓學員學會標準化的流程與步驟并提升標準化的管理方法和應用技巧，從而幫助企業標準化提升企業競爭力。

課程收益：

了解標準化的定義與分類，建立和強化標準化作業的意識

掌握標準化適用范圍

掌握標準化的流程與步驟

掌握不同緯度的標準化的方法和工序

學習改善作業流程，提升現場作業效率

課程對象：

制造型企業的質量、技術、生產、輔助部門相關人員

參與生產的工程師、主管、專員等

制定企業標準化的工程部門，工藝部門，流程優化部門，綜合管理部門的專職人員等

企業一線班組長、質量工程師、生產工程師、生產主管、人力資源專員

課程大綱

一、標準化作業的意義

1.標準作業代表最好、最容易與最安全的工作方法。

2.標準作業提供了一個保持技巧和專業技術的最佳方法。

3.標準作業提供了一個衡量績效的方法。

4.標準作業表現出因果之間的關系。

5.標準作業是提供維持及改善的基礎。

6.標準作業是防止錯誤再發生及變異最小化的方法

二、標準化作業三要素

1.周期時間

2.作業順序

3.在線物料

三、SOP的主要構成內容

1.作業名稱

2.作業目的

3.作業步驟

4.作業設備

5.操作要求

6..作業控制內容

7.標準作業指導書

8.作業質量標準

9.測量工具的使用

10.環境要求

四 、標準作業指導書的編寫

1.SOP的定義

2.SOP的作用

3.SOP編寫流程

4.流程的描述

5.SOP編寫計劃

a)SOP編寫流程

b)SOP編寫人員的要求

c)SOP的討論修訂

d)SOP試運行

e) SOP定稿、批準和執行

f)適時更新

6.SOP的內容

a)SOP六大內容

b)物料確認

c)工具準備

備狀況

d)作業步驟

e)人員配置

f)安全要素

7.編寫要求

a)條理性、規范性、形象化

b)邏輯性

c)正確性、精準性

d)可操作性

e)結合客戶的實際運用的作業指導書進行分析和講解，進行必要的修訂和改善

五、標準工時的制定和改善

1.標準工時制定的基本條件

a)合格工人

b)作業標準

c)正常的環境和條件

d)正常的作業狀態

2.標準工時的作用

a)產品制造成本計算

b)生產計劃

c)產能管理（設備管理）

d)生產線平衡

e)作業方法改進

f)多技能培訓

3.標準工時的構成

a) 主作業時間：

b)準備作業時間

c)移動時間

d)寬放時間

4.標準工時的制定步驟與注意事項

5.標準工時制定的八步驟

6.測量標準工時的要點

六、經濟動作應用和人機聯合作業

1.作業的動作要素分析

2.經濟動作應用

十大經濟動作

作業工作臺和物料架的設計

單元工位設計

合適工具的應用

現場實操視頻分析

SOE作業順序表的應用

案例分析： 對實操視頻進行SOE表的應用， 實施ECRS改善行動

3.人機聯合作業分析

人機作業分析表的應用

一人多機的設計

機組布局設計

物流路線、人員移動路線設計

案例分析：進行三票應用

工序能力票應用

作業組合票應用

標準作業票

七、作業標準運用與標準化作業實施

1.作業標準的運用：員工操作、教育培訓、管理監督

2.標準化作業前的前提

3.標準化作業的基礎條件

4.標準化作業與非標準化作業

a)標準化作業前準備——設備方面

b)標準化作業前準備——物的方面

c)標準化作業前準備——人的方面

d)標準化作業前準備——品質保證

e)作業要領書與標準作業書

5.作業改善

a)實施作業標準改善的步驟

b)作業標準改善的著眼點

c)如何看待作業標準“三件套”

d)生產線平衡效率分析

e)平衡生產線效率改善

6.作業標準改善的方法論（思路）

a)作業標準改善

b)改善動作確定標準

減少動作浪費

動作改善的四項原則

詳解動作經濟16原則

人機作業效率提升

實施作業防錯十大法則

降低錯誤發

八、現場分析診斷

1.縝密規劃：流程改善計劃與運作準則PDCA

2.明確目標：制訂投入/產出衡量標準與經濟效益

3.合理要求：擬定標準化、合理化作業流程

4.績效導向：稽核流程改善后的增值績效

5.改善執行：建立流程改善后的延續發展與監測制度

6.習慣養成：形成良好的工作習慣SOP與企業文化

九、現場SOP改進流程和步驟

1.目標設定：作業流程的目標確立

2. 作業分析：工作分解、分析

3.優化改善：流程的改善的四項準則

4.ECRS（刪除、合并、重組、簡化）

5. 作業分解和分析：創新作為與維持改善

6.流程績效：流程的價值流程分析與績效（KPI指標）

7.全面導入：全面推行展開、標準化、持續追蹤改善

十、系統解決現場效率問題

1.解決問題的五大步驟

2.關鍵管理工具的應用

3.問題分析和評估表

4.找出根本原因進行改善

5.對策擬定和評估

6.目標設定

7.驗證有效性和標準化改善對策

課程總結、提問&回答

嚴老師

南京大學管理學士

汽車產業鏈一級供應商質量總監

中國機械設計一院特聘顧問

中國質量協會（CAQ）注冊六西格瑪黑帶

VDA6.3注冊過程審核員

VDA6.5注冊產品審核員

精益六西格瑪高級咨詢顧問

六大工具資深講師

21年運營管理+質量管理經驗，10年咨詢培訓經驗

工作經歷

某汽車產業鏈一級供應商質量總監，萬幫數字能源質量總監，精密電子科技公司運營負責人， 知名精密制造公司質量高級經理，實驗室負責人，鐘表結構項目經理&設計師

在職及咨詢期間主要負責產品質量管理、運營管理、現場改善，流程建設（銷售流程、研發流程、質量流程、交付流程、支持流程）。曾帶領聯合改善小組，通過戴姆勒奔馳供應商審核、一汽大眾供應商審核、一汽奧迪

21年運營管理+質量管理經驗，10年咨詢培訓經驗深刻理解質量管理、生產管理以及生產運營。主導ISO9001/IATF16949 以及EHS 體系建立，掌握APQP、CP、FMEA、MSA、SPC、PPAP以及VDA過程方法，多年企業中高層工作經歷，有豐富的理論知識和實際工作管理經驗，注重于企業的實戰管理、可操作性管理。

主講課程

質量管理系列：

《高級質量經理人管理系列課程》

《CQO首席質量官專題培訓》

《質量問題的分析與快速解決》

《VDA6.3過程審核》&《VDA6.5產品審核》

《QCC-品管圈改善活動》

《六西格瑪綠帶/黑帶》

《IATF六大核心工具-新版APQP/PPAP /FMEA/SPC/MSA》

《IATF16949：2016管理應用與實施》

《SQE-供應商質量管理》

精益生產系列：

《SOP-標準化操作和提高生產效率》

《精益制造-七大浪費》

《精益制造-精益班組長育成》

《精益制造-5S現場管理》

《精益制造-VSM價值流分析》

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