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課程背景：

“任何有可能做錯的事，都將會做錯。”

我們的焦點必須從“可靠性檢驗” 轉移到“可靠性設計”。

一個好的 DFMEA 可以預防 這個問題并確定一個可行的解決方案。

設計失效模式與后果分析(DFMEA: Failure Mode and Effect Analysis) 結合豐富的實際案例，系統地講解新版FMEA(第四版)的內容、要求、信息流、實施步驟和方法；包括DFMEA, DVP&R, 應用界限圖、接觸矩陣圖、P圖、設計矩陣表、DRBFM(基于失效模式的設計評估)、過程流程圖、PFMEA、控制計劃等工具，幫助學員了解通過實施FMEA的過程，掌握產品特性內部、產品特性與過程特性、DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R、流程圖和PFMEA、PFMEA和控制計劃以及系統、子系統、部件、零件之間的相互關聯，解決產品設計和過程設計可能出現的問題，在產品實現過程的前期確保失效模式得到考慮并實現失效的控制和預防。

本課程中您還將現場對照您身邊發生的實例，進行FMEA的練習，讓您在現實生活中可以學以致用！同時，本課程還將同你分享企業實施中指南、經驗和成功案例，使您在您的企業中推廣時事半功倍！

課程目標：

一、定義設計失效模式與后果分析(DFMEA) 的項目范圍

二、識別失效模式并確定他們的后果

三、分析風險

四、建立P圖，分析產品的錯誤狀態，揭露導致產品不可靠的原因

五、確定下一步行動計劃來減輕或避免風險

六、應用接觸矩陣圖，分析零件與零件之間在物體、能量、信息、物質形態方面的交互作用

七、理解FMEA與其他任務和工具之間的關系。

八、掌握FMEA和其它文件之間的相互關聯

九、了解怎樣在Excel中完成 DFMEA 數據操作

參加人員：

質保部經理，設計工程師、制造工程師和其他直接負責過程標準化和改進的人員，那些直接負責引進新產品或新制造過程的人員。

課程特色：

用客戶的產品為案例，學員以小組的方式，學習界限圖、接觸矩陣圖、P圖、DRBFM為DFMEA奠定基礎；學習過程流程圖、特性矩陣圖、過程變差識別和過程參數控制，為PFMEA奠定基礎；掌握新版FMEA的更新內容和要求；幫助學員學會真正將FMEA作為工程師必需掌握的設計工具。

課程大綱：

08:30-09:30導入

一、了解什么是 DFMEA 與它的價值

DFMEA 在硬件 (HW) & 軟件 (SW)中的重要性

產品(SW & HW) DFMEA 的核心思想是什么

新產品導入 (NPI) 質量系統中的DFMEA

我們需要提高預報與防止的能力

典型的產品開發資源分布

用FMEA來識別早期的影響

什么是設計FMEA的 大思維(Big Idea)

新產品導入質量系統

DFMEA 定義

系統視野: 流程工具

FMEA案例

課堂計論: 設計的失效模式

09:40-12:00

二、FMEA 概述

FMEA 概述

犯錯思維”: 墨菲(Murphy)法則與空中勇士故事

FMEA 預防對探測

FMEA的發展

FMEA 類型 (系統FMEA, 設計FMEA, 過程FMEA)

FMEA M-Gates 流程

需求管理過程中的FMEA

檢查 與 FMEA 比較

誰啟動設計FMEA?

DFMEA 案例(HW):

DFMEA 案例(SW):

FMEA 的角色與職責

演示與分享：設計FMEA 在硬件(HW)與軟件(SW)中的成功故事

13:00-15:00確定DFMEA對象、接口、交互作用

三、向上收斂方法識別項目范圍

設計FMEA: 高級過程路徑

確定項目范圍

確定項目范圍的方法

向上收斂方法

用方塊圖來識別HW的高風險

向上收斂局限性

四、從上向下方法識別項目范圍

從上向下方法

什么是客戶之聲?

了解客戶需求

什么是功能?

表達功能

功能圖

確定項目范圍

產品是怎樣失效的?

FMEA何時開始?

練習 • 詳細的 VOC

15:10-17:00建立Ｐ圖，分析失效模式

練習:確定空中航線上PTV的高風險區域 – 功能圖

FMEA 與穩健設計

P-圖 – 白噪聲圖(參數圖)?

完成P-圖步驟

Garvin的 “質量的8個維度”

失效模式

五個通常的功能失效模式

練習 P-圖, FMEA 失效模式, 后果與嚴重度

08:30-10:30DFMEA 步驟

第一天復習

用12個步驟來完成DFMEA

P-圖 與 DFMEA的關聯

DFMEA過程的12個步驟

列出功能

列出可能的失效模式

列出可能的后果

根據嚴重程度打分

嚴重程度打分注意點

練習 DFMEA 失效模式, 后果與嚴重度

列出可能的原因

發現根本原因的工具

5個為什么

因果圖

根據發生情況打分

列出當前的控制

根據發現情況打分

練習 可能原因, 頻度, 現行控制與探測設計

10:40-12:00

•計算風險順序數

‐投票——努力達成一致

‐采用平均值，但注意異常值（也可以采用中位數）

‐求助于“產品專家”

‐采用最高的得分

•利用風險順序數決定高風險的失效模式

‐帕累托圖或 RPN 排序

‐因果圖

‐客戶之聲

•計劃如何降低或杜絕與高風險失效模式相關的風險

‐因果圖 發現根因

‐實驗設計(DOE) 來優化產品.

舉例, 通過試驗不同零件的組合值來優化產品性能

‐P-圖 幫助設置穩健設計實驗

‐模擬 來發現優化性能參數

‐DFSS

重新計算風險順序數，以反映針對失效模式而采取之行動的作用

13:00-15:00(續)

了解失效模式、后果與原因的差異

用5個為什么與因果分析工具

確定快贏方案

•定義與改進的快贏機會的標準

DFMEA的更新

FMEA 舉例

FMEA 練習

15:10-17:00總結

成功 DFMEA 過程的關鍵

高質量的DFMEA的檢查表

DFMEA 關鍵點

DFMEA 成功的障礙

•潛在的障礙

補充： SW 失效模式

FMEA 舉例

最后思考

問與答

閔老師

閔先生， 現任北京大學質量與競爭力研究中心研究員、北京大學光華管理學院教授，飛利浦合資大型半導體制造有限公司六西格瑪資深經理，黑帶大師(MBB)，教授級高級工程師，六西格瑪首席培訓師與顧問；由于在六西格瑪管理推進工作中的杰出貢獻，被中國質量協會聘任為全國六西格瑪管理推進委員會專家委員、DFSS小組核心成員；早期服務于上海儀表集團，先后任資深開發工程師、高級統計技術工程師、實驗設計DOE專家、業務改善高級經理，負責建立過6套SPC控制系統。他曾接受過日本、美國、中國等多國設計與精益專家的指導或培訓，并在長期實踐中積累了豐富經驗，經過多年大量的一線實踐，總結并形成了適合中國企業市場開拓、研發創新與設計改進的完整方法。

閔先生直接負責眾多 Sigma 項目和其他改善活動，培訓和輔導過的公司有通用汽車、寶鋼集團、博世、倍耐力、圣戈班、科勒、庫力索法、敏孚集團、華虹NEC、西門子、上汽、北汽、蘋果、延峰、科世達、中國化工、華潤雙鶴醫藥、黃河制藥、辛普勞、羅蓋特、可口可樂、福樂集團、貝克涂料、PPG涂料等。閔先生成功輔導了超過百名黑帶和一千多名六西格瑪綠帶，曾為亞洲多家知名企業及國際化集團公司導入近百個六西格瑪改善項目。

閔先生擁有多年跨國公司創新研發、設計改進與六西格瑪改善項目實施和團隊領導的經驗，尤其是在創新與六西格瑪設計(DFSS)領域，如概念設計/ QFD/ CPM/ DFMEA/ TRIZ/ DOE/ 混料設計/ 田口設計/ 蒙特卡洛模擬/ DFX/ 公差設計/ 可靠性設計等方面具有極豐富經驗，他樂于分享，幫助企業改善成效顯著，如：

指導完成的寶鋼集團的“提高弱粘結煤配比，降低配煤成本”，為公司節約2258萬元/年，獲2009年度上海市質量大獎，并申請了專利；

敏孚集團的項目“汽車飾條直度改進項目”，獲浙江省2007年度質量大獎，成功申請一項專利，取得5000多萬/年的收益。

幫助歐司朗照明的可靠性培訓與輔導，形成了一套完整的檢測與抽樣的可靠性方案。

成功輔導了400多個實驗設計項目，為世界級及國內著名企業幫助增加經濟收益累計超過人民幣26億元，僅2011年就超過7.6億元。

持續三年每年為ASMC半導體公司完成指導超過40個六西格瑪黑帶/綠帶項目，年創造經濟收益6000多萬元。

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