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課程背景

生產現場管理人員與現場工程師承擔著現場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現場的進度、質量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現場的各種問題。

然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，對于車間人員要求越來越高。

作為現場管理人員，您是否經常被以下問題弄得焦頭爛額？

操作錯誤隨處可見，但問題何在，如何解決？

同樣的事故總是重復發(fā)生，再三叮囑也沒有用

現場各種缺料、質量問題，但信息傳遞非常慢，得不到迅速解決

設備故障頻發(fā)，但維修響應確很慢，維修時間完全不受控

管理層要標準化，但員工卻不執(zhí)行，問題出在哪里？

合適的員工越來越難招，新員工培訓獨立上崗時間長，是崗位要求高還是員工能力差？

人為疏忽導致的質量、安全事故多，怎樣有效防范和解決

……

我們發(fā)現問題的關鍵在于我們的所謂標準化根本不標準，前輩的經驗得不到很好的傳承和不斷改進，信息的傳遞還在基本靠吼的時代，如何才能更快更準確的傳遞信息，如何成就一個按標準化流程執(zhí)行標準化操作的標準化現場？ 2天的《雙標管理與生產效率改善》將告訴你一套系統(tǒng)而實用的現場溝通效率提升與現場改善方法。

課程收益

樹立正確的改善意識，破除改善的負影響

梳理現場生產控制的框架與邏輯

明確何謂雙標管理

深刻理解標準化作業(yè)的標準，有效設計標準化作業(yè)、流程與工作現場

了解效率改善的三層次---作業(yè)效率/設備效率/溝通效率

掌握現場人機作業(yè)改善的步驟及工具

了解現場溝通效率改善的方法與推行策略

培訓對象

生產管理人員、工藝工程師、生產工程師等。

課程大綱

第一部分：如何實現標準化產線（實戰(zhàn)模擬）

第一輪 標準化概述

了解標準化對生產周期及客戶需求的重要性

生產支持系統(tǒng)溝通效率—目前企業(yè)最大的浪費

溝通效率提升方向與兩大工具—標準化與5S

了解標準化對產線質量與安全控制的重要性

企業(yè)如何實現標準化作業(yè)體系

案例分享—標桿企業(yè)30分鐘上崗的傻瓜化現場

第二輪 標準化作業(yè)的基礎之

----如何定義標準節(jié)拍

標準化作業(yè)三前提和三要素

客戶節(jié)拍時間（T.T）對產線節(jié)拍的指導性作用

工時觀察與工序能力分析（工序識別能力表）

如何完成工時平衡墻

標準節(jié)拍時間構成與計算（時間測定表）

第三輪 標準化作業(yè)表實戰(zhàn)演練

完成工序識別能力表&時間測定票

人工工序拆分與重組改進（IE七大手法的運用）

生產線平衡

完成標準崗位組合表與標準作業(yè)表

第二部分: 標準化產線效率改善

第一輪：生產線作業(yè)效率改善

(一)生產效率的三大構成

(二)作業(yè)效率提升---當TT<理論CT（滿足客戶）

(三)設備效率提升---當TT<實際CT （降低成本）

(四)溝通效率提升---當TT>實際CT （提升盈利）

(五) 作業(yè)效率提升工具---生產平衡墻與IE手法

(六)案例分享：德資電氣企業(yè)的產線改造

(七)練習：模擬實戰(zhàn)的產線作業(yè)效率改善

第二輪：生產線質量效率提升

----標準化作業(yè)與防錯完美結合

傻瓜化現場對企業(yè)各方面的重大影響

防錯在生產現場的相關應用

防錯設計三步法

防錯系統(tǒng)實施5步法

傻瓜化在產線設計與改造中的不同切入點

案例分享：德資電氣企業(yè)的產線改造

練習：模擬實戰(zhàn)的產線傻瓜化設計

第三輪：標準化生產線設備效率改善

(一)影響設備效率的幾大因素

(二) 改進的兩個方面--減少停機的時間與次數

(三) TPM可以實現的改進目標與方向

(四) 案例分享：東風本田的設備效率改善項目

(五) 討論：設備效率改善的推行策略與方式

第三部分 標準化作業(yè)現場

標準化現場設計與溝通效率改善

溝通效率兩大影響因素--溝通環(huán)節(jié)與無效溝通

案例分享--某日資沖壓企業(yè)的高效現場項目

標準現場布局的功能性與效率性目標結合

3P規(guī)劃（生產前準備）

標準現場布局5步法

案例分享：某化工行業(yè)布局優(yōu)化項目

現場人機布局與安全的關聯(lián)性分析

現場人機布局與職業(yè)健康的關聯(lián)性標準

現場物料--生產批量與運輸批量的定義

現場物流規(guī)劃（包括路線、頻次、存放方式、人員、運輸工具等各項標準）

生產區(qū)域布局圖與工位布局圖設計與實施

第四部分 雙標管理的執(zhí)行力保障

---5S目視化&BPD看板管理

雙標管理與5S目視化之間的互為關聯(lián)作用

5S的功能性定義與長期執(zhí)行重難點

功能性5S實施4步法

案例分享：某機加工行業(yè)高效現場實施項目

如何提升現場5S目視化的執(zhí)行力

看板管理

----如何結合目標化管理提升標準化系統(tǒng)執(zhí)行力

看板管理在生產標準化持續(xù)管理中的運用

-----生產管理績效看板

案例分享----某汽車工廠BPD看板

劉老師

教育及資格認證：

高級講師；曾在美國，接受通用汽車；在韓國，接受大宇等公司的精益生產及項目管理方面的培訓

講師經歷及專長：

劉老師曾任職于世界500強上海通用汽車生產經理，同時作為精益供應商顧問主導推行精益供應商持續(xù)改善活動；曾任職于世界500強汽車零部件公司德爾福精益供應商高級咨詢顧問；曾任職美國實用動力德國公司，擔任LEAN培訓師項目進行分組改進

劉老師擅長精益生產及現場管理相關的培訓與咨詢（含項目管理，價值流分析，拉動系統(tǒng)，快速換型，精益生產線設計、防錯技術、TPM、庫存優(yōu)化、精益指標等課題）

培訓客戶及培訓風格：

劉老師為眾多知名企業(yè)提供過相關培訓及咨詢服務，其中包括：聯(lián)合電子、天合汽車、伊頓動力、江陰模塑、小糸車燈、PPG、億光電子、常州安費諾、永樂普利茅斯、太倉科洛普汽車線束、寶馬汽車彈簧、寧波托普、萬向錢江、LS線束、常州哈普瑞爾、維用精密鑄造、青島海力、海太精密儀器、福耀玻璃、鎮(zhèn)江阿雷蒙、埃邁諾冠氣動、昆山隆昌、廈門海拉汽車電子、臺松電子等。

劉老師是實戰(zhàn)派老師，實施現場改善項目的經驗豐富，講授深入淺出，實戰(zhàn)性強，項目案例豐富。善于針對不同層次的學員進行啟發(fā)，并結合學員的實際案例進行講解，深受學員好評。

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